阻,第四项是管内壁污垢热阻和管内流体换热的热阻。计算传热系数K,首先要计算?1、?2、以及Rw、Rn、?b。现分别叙述如下。
1.金属管壁导热系数?b。
对于碳钢的管材,当温度为20℃时,?b =46W/(m·℃),随着温度升高而略有降低,当温度在100℃~200℃之间,?b =40W/(m·℃)。
对于含铬钢管,当温度在400℃时,导热系数?b =38W/(m·℃),过热器常采用铬钢来制造。
2.管外壁和管内壁的污垢系数
管外壁的污垢包括氧化膜及积灰,其污垢系数Rw随燃料气的性质而定,燃用天然气时,Rw可取0.00035m2·℃/W,燃用油时,Rw 可取0.0008m2·℃/W
管内壁的污垢包括氧化膜及水垢,采用水处理的软化水作为锅炉给水时,污垢系数Rn
可取0.0001~0.0002m2·℃/W。当软化水质量不合格,水垢层厚度会变厚,使污垢系数随运行时间增加而增加。所以要保证锅炉给水的质量。
3.烟气换热系数?1
肋片管采用正三角形错列布置时,换热系数?1可用布里格斯的实验公式。
0.296 ??Sf?Y?0.718Pr0.333?W/m2?oC ?1?0.1378Re?Dw?0.5Df?Dw???
(22) 式中:Sf ,Y,Df ,Dw结构尺寸见图6;
Re-雷诺数, wDw?Re?
?
Pr-普朗特数, ?cpPr? ?
w-烟气在最小通流截面处的流速,m/s
?-烟气密度,kg/m3
?-烟气粘度(粘性系数),Pa?s cp-烟气定压比热,J/kg?℃ ?-烟气导热系数,W/m?℃
当肋片管的结构尺寸确定后,其余物理量都与烟气温度有关,其中烟气流速还与烟气流量有关。
通常烟气的换热系数?1 的数值范围是几十,所以其热阻大,是决定传热系数的主要因素,余热锅炉运行时的负荷变化也取决于烟气换热系数,例如,当烟气流量增加,烟气流速就增大,雷诺数Re增大,换热系数?1就加大,传热系数K也变大,传热量增加,使余热锅炉的产汽量增加。反之,烟气流量减少,换热系数也减小,传热量就少,产汽量也少。
例题2:已知某处烟气流速17m/s,温度375℃,当烟气(质量)流量不变,温度升高到450℃时,分析换热系数?1的变化。
解:按布里格斯的实验公式,计算结果如下: ????温度℃ 375 450 ? 0.0489 0.0538 Pr 0.702 0.706 ? / ? -57.4×106 69.14×10-6 w 17 19 Re 296167Dw 274391Dw 得:?450 / ?375 = 1.043
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注:质量流量不变,通流面积不变,烟气的体积与绝对温度成正比,流速也就与绝对温度成正比,从而得到450℃时的速度。
?,?,或?=? / ? 等一般可从工程手册上查到。雷诺数和普朗特数可根据定义式计算,其中定压比热一般也可查到。在℃变化不大的情况下,定压比热可以认为是常数。另外,密度?可以根据状态方程求得。在本例情况下,压力不变,密度与绝对温度成反比。
由本例得,换热系数增加了4.3%。通常情况下,温度变化1℃,换热系数变化0.057%。 4.管内流体换热系数
(1)单相流体换热系数?2的计算,如在省煤器内和过热器内的情况,可用公式:
0.80.33???0.023RePrW/m2?oC2 D (23)
n
式中,?-管内流体的导热系数,w/(m?℃); Dn-管内径,m。
(2)两相流体的换热系数计算,如在蒸发器内的情况,比较复杂,为汽水两相流动,又是沸腾过程。推荐使用下述公式计算蒸发器内有沸腾的两相流换热系数:
?2=S?F+?dl (24)
式中,?F-沸腾换热系数;
?dl-强迫对流换热系数;
S-修正系数,与汽水两相参数F有关,与雷诺数Re’有关,可从图11查得。F的计算公式为公式27。
可见换热系数由两部分加权迭加而得,一部分考虑沸腾换热,一部分考虑强迫对流换热。 a.沸腾换热系数?F :
?F?C?q0.7 (24) 式中,C-与压力有关的系数,查图12;
q-管内壁热负荷,W/m2, q=Q/An ;
??图11 修正系数S 图12 系数C与压力的关系
b.两相强迫对流时的换热系数?dl : *?dl?F??2 式中:?2*-假定管内全是饱和水时的对流换热系数,用(23)式计算; F-存在蒸汽的修正系数,
-
F = 3.5(X t t)0.5
12
(25)
(26)
Xt t是考虑水中有汽水共存时的两相参数:
0.50.10.9
?1?x?????????? X tt? ? ? ? ? ? ? (27) ????
?x??????????
式中,?’’/?’-饱和汽与饱和水的密度比;
?’/?’’-饱和水与饱和汽的粘性系数比; x-平均质量含汽率,
D
x?0.5 G (28) D-出口处蒸汽流量; G-入口处水的流量。
三、在运行条件下受热面传热量的变化
一台余热锅炉的产汽量与吸收的热量有关,也就是与传热量有关。在运行条件下,各种因素都会影响到余热锅炉的产汽量,现分析如下。 (一)烟气流量变化
已知A余热锅炉的进口烟气量为135.5kg/s,现烟气量降为97.2kg/s;假走进口烟气温度不变,此时蒸发器产汽量将如何变化?
图13 产汽量与烟气参数的关系
烟气量下降为原值的71.7%,烟气的换热系数下降为原值的78.8%,假定其它各项热阻不变,总热阻增加1.23倍,传热系数下降为原值的81.6%。由于传热系数下降的幅度小于烟气量的下降幅度,表明蒸发器出口处的烟气温度也要下降,最终平衡在一个新的位置上,经试算后,传热量为原值的73%时是合适的。此时烟气量下降为71.7%,产汽量下降为73%,离开蒸发器的烟气温度比原设计值下降5℃,考虑到进入省煤器的烟气温度降低,省煤器的平均温差下降得多,可以认为生产饱和蒸汽的A余热锅炉的产汽量与烟气量成比例,图13示出了产汽量与烟气量的线性关系。 (二)烟气温度变化
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烟气温度的变化影响平均温差,同时也影响传热系数。例题二的数据说明温度对传热系数的影响不大,主要是影响平均温差。现在仍然用A炉中的蒸发器为例说明影响传热量的大小(即产汽量的大小)。
在烟气流量不变的条件下,假定进口烟气温度下降到400℃,先假定离开蒸发器的烟气温度不变时,得到烟气有效放热量降为原值的56%,平均温差降为原值的69%,传热系数降为原值的96.7%,传热量降为原值的66.7%,显然,此热量与烟气放热量不同,表明传热能力大,使离开蒸发器的烟气温度必然会下降。经试算后,得到离开蒸发器的烟气温度为207℃,此时烟气有效放热量为28840kW,传热量为28822kW,两者相符。热量为原值的58%,即产汽量为51400kg/h。选用多种烟气流量数值和烟气温度数值,可以算出各个平衡点,平衡点组成的曲线示于图13中。当烟气量不变时,温度与产汽量也是直线关系。
图13是根据A余热锅炉制定的,可供运行人员参考,(该图由厂方提供)。
应该说明,对于具有过热器的余热锅炉,因蒸汽出口温度与产汽量有关,计算比较复杂,但基本原理是相同的,此处就不叙述。
四、烟气流阻
烟气从燃气轮机出口,经烟道、各受热面直到烟囱出口,是靠自身具有的排气压力,也就是说燃气轮机出口的排气压力要能够克服全部流动阻力。根据流体力学的基本公式,流动阻力可以写成
?w2 ?p ?A (30) Pa2
式中:w一烟气平均流速,m/s;
?一烟气密度kg/m3 ;
273p???0
273?Tp0
T一烟气平均温度,℃;
p一烟气平均压力,可取p=PO; P。一标准气压;
?0一标准情况下烟气的密度,kg/Nm3; A一系数,根据具体条件而定。
当流经三角形错列布置的肋片管时,用公式(31)来计算A值:
?0.9270.515
????S1S1?0.316??? A? 37.86 Re ?? (31) ?S' ?? ?N ?D??2??w?
式中:N一沿烟气流动方向的纵向管排数;
S1一管子横向间距,m; S2’一管子斜向间距,m。 在正三角形布置时,S1=S2’ 。
在运行条件下,烟气流量和烟气温度的变化都会影响流阻的大小,从公式30和31可以推导其间的关系:
?p ? (273+t)0.684
?p ? V1.684
GE公司提供的余热锅炉采用立式布置,烟气向上流动时,会产生自生引力,自生引力
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可用下式计算:
?pzs=gh(?l-?r)
式中,h-余热锅炉出口高度; ?l-外界冷风密度;
?r-平均温度下的烟气密度。
自生引力与烟气温度有关,烟气温度越高,则自生引力也越大。 烟气的流动阻力由烟气压力降及自生引力来平衡。
制造厂提供了烟气压力降与烟气流量、烟气温度的曲线图,示于图15中,该图适用于A余热锅炉。
图14 肋片管错列布置
图15 烟气压力损失
§3 蒸发器的工作特性及其系统
蒸发器系统包括:两组蒸发器、循环泵及汽包三种主要设备。在此系统内是水吸收热量变成蒸汽,即沸腾过程。由于水平管组内的沸腾过程会影响设备的安全性,所以本节主要叙述沸腾过程的特点,以及各主要设备的安全性。l表示三种主要设备的连接。从省煤器出来的水进入汽包的水空间,与汽包内的水均匀混合后,从汽包底部的一根下降管到循环泵入口,水在循环泵内升压后,进入蒸发器。蒸发器有两组,是并联的,部分水在蒸发器内汽化成汽,汽水混合物离开蒸发器进入汽包,在汽包内使汽水分离,蒸汽从汽包顶部管子引出,去用户或去过热器。水留在空间,再进入下降管依次循环。 一、蒸发器的热力特性
水的沸腾过程是一个复杂的换热过程,烟气加热肋片及管壁,管壁温度升高,使紧邻内壁的水温升高,当温度高于饱和温度一定值时,壁面上会有汽泡产生,长大,然后脱离壁面与水流一同流动,汽与水的流动型式是多种多样的,不同的流型具有不同的热力特性。 (一)受热时水平管内汽水两相流的流型
图16是一根水平管受热时的典型图,此图适用于余热锅炉,因其热负荷不大。现分析图
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