技术交底书
编号： 工程名称 钢支撑安装施工 施工地点 交底单位 工程部 交 底 人 审 核 人 审核日期 审 批 人 审批日期 内容： 一、交底依据 深圳地铁5号线翻身站主体围护结构施工图 现行相关规范 二、技术数据 翻身站采用明挖顺作法施工，采用地下连续墙加钢支撑作为基坑围护支护体系。 标准段竖向设置三道钢支撑，标准加宽段设置两道支撑，端头井处竖向采用四道钢支撑，除端头井为斜撑外，其余均为对撑（直撑）。钢支撑采用Ф609钢管支撑，第一层壁厚t=12mm，其余均为壁厚t=16mm，横撑水平间距一般为2.6~3.1米左右，横撑布置应在满足设计要求的前提下尽量避开主体结构立柱的位置，还应结合底板、侧墙、中板、顶板施工工序，做到钢支撑一步到位。端头井两个转角处各设置四道板撑，第一层板撑为400mm厚现浇钢筋混凝土结构，其余为槽钢。 为减少围护结构的侧向位移，必须及时安装钢支撑和准确施加预应力，其值可按设计力的30%～50%施加，初始预加应力可以按照设计轴力的30%考虑，并应根据现场围护结构的变形、受力监测情况调整实施。设计支撑轴力如下所示： 翻身站经计算钢管支撑设计轴力：标准段第一道1000KN，第二道2300KN，第三道1800KN； 标准加宽段：第一道900KN，第二道2000KN；盾构井段第一道1300KN，第二道2800KN，第三道2500KN，第四道2500KN，第三道换撑20000KN。 为使围护桩、腰梁、支撑结合紧密，并有效减少基坑外地层之沉陷及减少围护桩桩体的向内的位移，支撑安设好后，必须施加向外的预加轴力。第一道钢支撑施加值范围建议在200kN~400kN，第二~三道钢支撑施加值范围为轴力设计值的40%～60%。预加轴力应根据施工监测情况分级施加，避免围护桩桩体发生向基坑外侧过大的变形。要求施加预顶力的千斤顶在基坑施工的全过程中产生作用，并根据监测结果随时调整预加力的大小，保证基坑内外的变形值在允许的范翻身站 围内。 三、开挖及支撑主要步骤 1、向下开挖至第一道钢管支撑下，掏槽架设第一道钢管支撑，并及时施加预应力； 2、架设第一道钢管支撑后，向下分台阶开挖至第二道钢管支撑下，掏槽架设第二道钢管支撑，并及时施加预应力； 3、架设第二道钢管支撑后，向下分台阶开挖至第三道钢管支撑下，掏槽架设第三道钢管支撑，并及时施加预应力； 4、架设第三道钢管支撑后，向下分台阶开挖至第四道钢管支撑下，掏槽架设第四道钢管支撑，并及时施加预应力； 5、架设第四道钢管支撑后，向下分台阶开挖至垫层底面，到基坑最终开挖面。 四、基坑支撑体系施工方法及技术措施 1、支撑体系布置 车站主体基坑支护盾构井采用四道钢管支撑进行开挖临时支护，纵向间距2.6~3.1m，钢管支撑背后设置钢围檩；标准段采用三道钢管支撑进行开挖临时支护，纵向间距2.6~3.1m，钢管支撑背后设置预埋钢板；标准加宽段段采用两道钢管支撑进行开挖临时支护，纵向间距2.6~3.1m，钢管支撑背后设置钢围檩； 架设钢支撑时，对钢支撑施加预应力，一般为设计轴力的30%～50%。 2、支撑体系的施工 1）钢管支撑 （1）事先在墙面上标出支撑位置，提前进行支撑位置处墙面的整平工作，以使支撑顶端及墙面受力均匀。 （2）在标出的支撑位置处，打设螺栓设置承托，支撑承托要牢固，严防支撑因围护结构变形或施工撞击而脱落。 （3）开挖时实行掏槽开挖，随挖随架随支撑，在支撑位置挖出来之后，迅速安装支撑并及时按设计要求施加预应力。 （4）钢支撑在厂内按一定长度模数做成一系列的标准节，架设前按量测的实际长度进行试拼，标准节间联接采用高强螺栓，尽量保证活动端伸缩量控制在50~200mm之间，钢支撑试拼完成后安装轴线偏心不应大于20mm。 （5）支撑加力之前，迅速设定支撑轴力监测点，取得初始读数后加力，加力后测试实际预加力，以此控制预加力施加的准确性。对钢支撑加力时，按设计分级加载要求和现场观测墙体加载反应决定加载速度，严格按设计要求施加预应力。 （6）钢支撑施加预应力后，做好监测工作，根据监测结果，发现异常及时采取补救措施。同时，确保钢支撑的安全，坚决杜绝危害支撑安全事件的发生。 （7）斜支撑的架设最为关键，除架设要及时外，在斜支撑端头设一圈钢围檩，并在斜支撑端头设可靠防滑措施。 （8）钢支撑施工时每小段的开挖长度不超过3榀支撑的范围，每小段从开挖土方到架设支撑施加预应力不超过16h。 2）钢支撑安装技术要求 （1）在地下连续墙施工中，做好钢支撑预埋件位置的复核工作，保证预埋件位置准确。 （2）钢围檩安装应确保围檩与围护结构接触处应紧密结合，未密贴处将围檩部位的围护结构表面凿毛，填充C30细石混凝土，并设置防止钢支撑端移动脱落的构造，支撑的安装允许偏差应符合以规定： 钢支撑曲线竖向偏差： ±30㎜； 钢支撑曲线横向偏差： ±30㎜； 支撑两端的标高差：不大于20㎜和支撑长度的1/600； 支撑的挠度：不大于1/1000； 支撑与立柱的偏差： ±30㎜。 （3）所有钢支撑与地下连续墙连接处应设置活络接头，支撑就位后及时准确施加预应力，对于一级基坑按以下要求复加应力： ①在第一次加预应力后12h内观测预应力损失及墙体水平位移，并复加预应力至设计要求值。 ②当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，立即在当天低温时段复加预应力至设计要求值。 ③墙体水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度的要求。 （4）斜支撑和地下连续墙的连接构造必须能满足抗剪要求。 3）防支撑失稳措施 （1）在基坑开挖过程中，边开挖边架设型钢连系杆件及钢支撑，连接处要可靠，减少长细比，确保支撑体系稳定。 （2）支撑拼接采用扭矩扳手，保证法兰螺栓连接强度。拼接好支撑须经质检工程师检查合格后方可安装。对千斤顶、压力表等加力设备定期校验，并制定严格的预加力操作规程，保证预加轴力准确。 （3）每个开挖段至少设三个轴力监测断面，当支撑轴力超过警戒值时，立即停止开挖，加密支撑，并将有关数据反馈给设计部门，共同分析原因，制定对策。 3、支撑体系安装施工要点 1）土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，但也必须结合施工现场具体情况，随时与设计及监理沟通调整方案。掌握好“分层、分段、分块、对称、限时”五个要点，并遵循“竖向分层、水平分区分段、开挖支撑、先撑后挖、严禁超挖、基坑底垫层要求随挖随浇”的原则。支撑的安装与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装支撑并发挥作用。每一工况挖土及钢支撑的安装时间不得超过16小时。按时限施加支撑预应力，减少基坑暴露时间。要严格控制支撑端部的中心位置，且与支护结构面垂直，接触位置应平整，使之受力均匀。 2）钢管横撑按每节4米或6米的长度加工成标准节，同时配备部分长度不 同的短标准节，以适应基坑断面的变化。管节间用法兰、螺栓连接，同时每道横撑间分别配活动端和固定端。 3）所有支撑连接处，均垫紧贴密，防止钢管偏心受力。架设之前，要对每道支撑两端的受力点准确定位，并在现场明确标示，以防受力面变成受力点引发安全事故。 4）钢支撑与地连墙正交，斜撑和板撑要确保剪力块角度与斜置角度一致，钢支撑安装后及时施加预应力。 5）千斤顶分两级加载。第一级加载设计预加轴力的30％，每一开挖段内支撑加设完毕后，二级加载根据围护结构变形情况和轴力损失进行控制，一般到设计值轴力的50%。 6）为防止钢支撑受压变形，活动端、固定端端板采用厚3cm的钢板。 7）设专人定期巡逻检查钢支撑楔子，一有松动，及时进行重新加荷打紧楔子。 钢支撑安装的允许偏差和检验方法 序号 1 2 项 目 预加顶力 高程 位置 水平间距 ?100 允许偏差（mm） 范围 ?50（KN） ?50 每件 2 钢尺检查 点数 1 检查施工记录 水准仪检测 检验频率 检验方法 8）钢支撑、钢托（支）架为钢构件，一定要确保焊缝质量，使用前需进行焊缝检查验收或无损伤焊缝检测。 三、支撑保护措施及拆除技术措施 1、支撑保护 （1）基坑开挖过程中做好钢支撑的保护，防止挖土机械碰撞支撑体系，造成支撑脱落、变形、失稳事故。 （2）挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作，不得碰撞支撑和管线；不得在支撑上作用荷载，钢支撑顶面严禁堆放杂物。 （3）土方开挖时，弃土堆放应远离基坑边线。 （4）施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠