防止汽轮机烧瓦事故的技术措施
（一）、机组检修后启动过程中
1.机组检修后启动前，在冷油器充油和油系统投运前，各油箱油位应符合规程要求，并将各冷油器充油后，将冷油器进出口油门开启。
2.油质不合格或机组启动时油温低于35℃时禁止机组启动。
3.直流油泵的直流电源系统应有足够的容量（至少满足该泵维持60分钟以上的额定负荷），其各级熔断器应合理配置。在机组故障时，不可使熔断器熔断使直流油泵失去电源。交流油泵应有可靠的自投备用电源。
4.任何一台油泵工作失常时，禁止机组启动。
5.油系统投入后，应认真检查油位计、油压表、油温表及相关的信号装置，要求装设齐全、指示正确。当汽轮机转速达200r/min或润滑油压≥0.03Mpa时，检查低油压保护自动投入。
6.投盘车前开启盘车油门、顶轴油泵，大修后需确认大轴顶起高度为0.06mm～0.1mm。
7.机组启动中应及时调整油温，严禁油温大幅度摆动。 （二）、机组运行过程中
1.运行中油系统进行切换（如冷油器、辅助油泵、滤网等），必须在机组长的监护下按操作标准进行操作，操作中必须排尽各处空气并严密监视润滑油压的变化。
2.在机组长的监护下，每星期进行一次辅助油泵的开停试验。试验结束后，备用油泵的出口门必须在开启状态。
3.定期试验低油压联动装置，润滑油压的数值以汽轮机中心线标高距冷油器最远的轴瓦为准，运行中低油压保护退出时，必须由总工批准。
4.各油箱油位保持正常，主油箱滤网前后油位差达100mm时，及时通知有关部门进行清理。润滑油高位补充油箱必须充满合格的润滑油。
5.保持润滑油压在0.096～0.123Mpa之间。 6.发现下列情况之一者，应立即停机：
①.推力轴承温度高107℃。②.支持轴承温度高113℃。③.轴承冒烟。④.润滑油压低0.06Mpa，同时直流油泵联起。⑤.油箱油位低－270mm补油无效。
（三）、停机过程中
1.机组正常停机前应对各油泵进行试验，并对交、直流辅助油泵进行全容量的起动、联锁试验。
2.机组惰走至1200r/min时检查盘车电磁阀及顶轴油泵应自投，否则，手动开启。
3.机组盘车期间低油压保护必须投入，交流润滑油泵运行时，直流油泵不得退出备用。
4.正常盘车期间，当汽缸温度在149℃以上时不可中断盘车和油循环，如有特殊需要而停盘车和油循环，应有副总工程师及以上领导批准后，按《集控运行规程》要求执行。
5.机组惰走或盘车过程中，严密监视密封油压的变化。
（四）、机组启动、停机、正常运行中，应严密监视推力瓦、轴瓦钨金温度和回油温度。当温度超标时，按规程果断处理。
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冷凝器铜管运行中重复检漏原因分析及处理
大型汽轮机组化学监督运行凝结水标准硬度为0μmol/L，导电度0.3μS/cm以下，超标时要求在1 h内恢复正常,这是保证炉水品质，锅炉本体、汽轮机本体内部通流部件不结垢，使机组安全、经济运行的重要指标。
电厂冷凝器铜管的泄漏，造成凝结水硬度、导电度超标是经常发生的设备缺陷。通常的处理方法是通过一侧投入、停运胶球清洗装置或加锯末，观察凝结水硬度及导电度的变化，分析判断冷凝器哪一侧铜管泄漏,经过降负荷,停一侧冷凝器进行铜管的检漏、消缺。常用的检漏方法有蜡烛火焰法、超声波法、氦气法等。 1 运行中冷凝器铜管重复检漏统计及定义
河北西柏坡发电有限责任公司4台300 MW机组，自1993年12月26日相继投产以来，运行中冷凝器铜管检漏总计22次,其中重复检漏9次。
重复检漏即同一台机组运行中检漏时发现漏点并消缺，但时间间隔不超过2周再进行检漏又发现泄漏并消缺，或检漏时发现不了漏点，因申请消缺时间到达而恢复设备运行，另找时间申请检漏、消缺。 2 运行中冷凝器铜管检漏方法的比较
为了避免冷凝器运行中铜管的重复检漏或无效检漏，下面对常用的检漏方法进行分析比较。
2.1 蜡烛火焰法和超声波法
蜡烛火焰检漏法是传统的检漏法，易受风吹影响。超声波检漏仪检漏是比较方便的方法，但易受环境噪声的影响。2004年05月23日，＃3机运行中进行冷凝器铜管检漏，解列系统前投胶球冲洗2 h，凝结水硬度达到5 μmol/L，采用蜡烛火焰法和超声波法同时检漏，未发现泄漏铜管，当时因电网负荷紧张而恢复运行，只能投锯末维持正常运行。 2.2 氦气检漏法
氦气检漏法，即采用氦质谱真空检漏仪对冷凝器运行中铜管进行检漏。在对其使用方法、条件进行了研究与实践后认为，此法在冷凝器一侧解列后可迅速、准确地判定铜管是否泄漏，但难以确定是哪一根铜管泄漏。如冷凝器型号为：N190001型，铜管总计16 944根，按1/2的铜管量8 472根、以检10根/min计算，约需14 h。工艺要求对每根铜管所喷的氦气，不能使其扩散，否则可能造成误判。
3 塑料薄膜法在冷凝器铜管运行检漏中的应用
通过对蜡烛火焰法、超声波法、氦气检漏法的实践总结，2004年05月25日首次采用塑料薄膜法，在低负荷时对＃3机冷凝器铜管运行中再次检漏。 3.1 材料选用
塑料薄膜（厚度0.01 mm，宽度1 m）、黄油与毛刷。 3.2 工艺要求
a. 运行人员在系统解列完毕，冷凝器单侧运行，冷凝器水侧放水后，打开冷凝器端盖两侧人孔门，用排风扇吹5 min后，每侧2人进入冷凝器水室粘贴塑料薄膜，1人在外监护及递送工具、材料。
b. 粘贴塑料薄膜时，要求铜管管板边沿无铜管的地方涂少许黄油，铜管区要求有水，不干涩，可以吸附粘贴塑料薄膜即可；塑料薄膜在铜管口处粘贴得尽可能平展。
c. 粘贴过程中，两侧人员可由上而下，也可上下交叉粘贴，但管板必须全部粘贴塑料薄膜，不能因粘贴过程中发现有漏的铜管而停止。
d. 粘贴完后，即可对发现的泄漏铜管堵漏，堵漏完毕后观察10 min。对塑料薄膜未破，但已有凹进去的铜管也要堵漏。
3.3 本次消缺时间统计
办工作票30 min，解列设备30 min，水侧放水30 min，打开人孔门30 min，向水侧吹风5 min，粘贴塑料薄膜30 min，堵漏10min，观察10min，清理工作15 min，关闭人孔门30 min，恢复系统运行30 min，总计250 min。 3.4 应用结果
用此法对＃3机检漏，查出4根铜管泄漏，塑料薄膜3处被吸破，但吸破时间有先后，1处有凹进现象，全部进行堵漏处理。观察10 min后，经再次检查没有发现薄膜破损或凹进现象，恢复系统、设备正常运行。凝结水化学检验结果为复水硬度0μmol/L，导电度0.14～0.16μS/cm。 4 冷凝器铜管运行中重复检漏原因分析及处理
通过以上冷凝器铜管运行中检漏方法的实践认为，造成重复检漏的原因为检漏方法存在缺陷，导致冷凝器泄漏铜管堵漏不彻底。但不排除其它如铜管老化、运行中铜管局部受损等原因。用蜡烛火焰法或超声波法检出漏点、消缺后，凝结水硬度可以到零或有所降低，有时时间不长硬度就有所增大。此现象说明大漏点可以用蜡烛火焰法和超声波法检出，但不彻底；若漏点分散，2根以上存在多个漏点时，总漏量可使凝结水硬度达5 μmol/L时，依然可能造成无效检漏或重复检漏，2004年05月23日＃3机组检漏就是例子。其主要原因是：蜡烛火焰法宜受人员素质、工作环境、铜管泄漏的大小，漏点靠近管板的哪一侧等因素的影响。超声波法易受声源的影响，对微漏点不易判定而造成重复检漏。
氦气法从理论上讲可以准确检出漏点，但对每根铜管所喷的氦气，很难保证使其不扩散，因而难以确定是那一根铜管泄漏，容易造成误判，工艺要求复杂，检漏时间长，检漏方法上存在缺陷，因而造成冷凝器泄漏铜管堵漏不彻底。
经过实践对比，采用塑料薄膜检漏法，可以说当凝结水检测到硬度就可以利用电网低谷消缺时进行冷凝器铜管检漏、消缺，漏点处理得彻底，杜绝重复检漏和无效检漏现象，减少机炉设备部件的结垢，节约大量的人力、财力和物力，节省检漏时间，提高机组可利用小时数。此外在实际工作中发现凝结水有硬度时，加锯末维持正常运行，当加锯末也不能维持正常运行时，才考虑运行中铜管检漏。为防止重复检漏，经化学监督计算确定，凝结水硬度到5μmol/L时必须开始检漏。而运行中冷凝器铜管检漏标准的掌握，与重复检漏有关，但是由于该标准存在当凝结水出现硬度很低时，运行人员几乎天天投锯末来维持正常运行，投胶球冲洗、回收胶球期间实际上凝结水水质是不合格的。由于时间的积累，造成锅炉
管道结垢和汽轮机内部通流部件的结垢，使机组效率下降。机组大修时还要对锅炉酸洗，汽机部件清垢，需要花费大量的人工费、材料费等。因此建议当凝结水硬度（投胶球冲洗后检测）达到2μmol/L时，申请冷凝器铜管运行中低谷检漏、消缺。? 5 结论及建议
综上所述，造成冷凝器铜管运行中重复检漏的主要原因是检漏方法本身存在缺陷。实践证明塑料薄膜法是一种安全、简单、可靠、快捷、直观、经济的冷凝器铜管运行中检漏方法，可避免重复检漏、消缺，经济效益可观。经过此法检漏、消缺，可维持凝结水硬度较长时间合格运行，保证机组安全、经济运行。建议运行中冷凝器铜管检漏采用塑料薄膜法。
塑料薄膜检漏法中采用黄油做粘结剂，检漏结束后虽然对冷凝器管板进行了清理，依然对循环水造成轻微污染，不符合环境卫生的规定。可在循环水中定期加入一种水质稳定剂，消除对循环水造成的污染。并从试验中发现该种水质稳定剂，有一定的粘度，建议作为塑料薄膜的粘结剂。