1. 目 的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而
将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法:
2. 适用范围: 整个生产制程
3. 权 责:
3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。
3.2质检负责异常处理及效果确认
4. 作业内容:
4.1、换线时注意事项
4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.
4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.
4.2、正常停线时注意事项
4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或 “IPQC未作业”的标示牌(见参考样
品)放于当前作业的机器上.
4.2.2下班时正常停线:
4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上.
4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.
4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项
4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线.
4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项目.
4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品
专区.
4.4、异常停线之管理办法:
4..4.1停线生产通知单发出的时机:
4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良
点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制
造 、技术、IE 、IQC 异常处理对应 。同时由 QA 主管下达停产指令并发出质量异常
《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流入
生产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造 、
技术、IE 、IQC 异常处理对应 。同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、
《8D 改善报告》。
4.4.1.3制程IPQC或QA发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停
线通知单》、填写《8D 改善报告》。
a.首件检查发现制程另件规格与 B.O.M 不符时 。
b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时 。
c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时 。
d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等档短缺 , 对质量产生不良影响时 。
e.已投入生产时发现 设变或 REWORK 未经客户同意 APPROVE , 。
f.系统组装测试发现 HI POT TEST 不良时 。
g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时 。
h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时 。