3．连杆小头孔及小头铜套孔中心线对大头孔中心线的平行度在垂直面内的平行度公差为0.04 mm；其在水平面内的平行度公差为0.06 mm。
4．大小头孔间距尺寸极限偏差为±0.05mm。
5．连杆大头孔两端面对连杆大头孔中心线的垂直度公差为0.1mm，Ra3.2。
6．两螺孔（定位孔）中心线对连杆大头孔剖分面的垂直度公差为0.15mm，用两个尺
-0.002+0.02716 016-0.06的检验心轴插入连杆体和连杆盖的Ø寸为Ø孔时，剖分面的间隙应小于
0.05，目的为保证正常承载能力和大头孔轴瓦与曲轴颈的良好配合；
7．为保证发动机运转平稳，对于连杆的重量及装于同一台发动机中的一组连杆重量都有要求, 连杆组内的质量差为±2%。对连杆大头重量和小头重量都分别规定、涂色分组，供选择装配。
1.3.3.零件的机械加工工艺过程及工艺方案
连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差容易产生变形。连杆的主要加工表面为大小头、大小头孔两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓孔等，次要加工表面为油孔、锁口槽、供作工艺基准的工艺凸台等。还有称重、去重、检验、清洗和去毛刺等工序。其中检验是主要的辅助工序，是保证产品质量的重要措施。
1. 加工工艺过程的安排
连杆的加工顺序大致如下：粗磨（铣）上下端面——钻、拉小头孔——铣大孔两侧面——切开——磨接合面——配对加工螺栓孔——装配合件——精加工合件——大小孔光整加工——称重去重——检验，标记分组——成品入库
连杆小头孔压入衬套后常以金刚镗孔作为最后精加工工序，大头孔常以珩磨作为底孔的最后精加工工序。
2．加工工艺方案的拟定
为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制订合理的加工工艺路线。
工艺路线方案一：
5. 粗铣连杆大、小头两端面