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入下一道工序”。虽然质量控制的重点在现阶段已转向设计、采购、工艺流程等预防活动。但是，绝大多数制造企业中仍然存在相当数量的检验工作，在人们心目中，检验仍然是最古老的最实在的质量保证方法之一。
3、 导致不合格的原因有哪些？
（1） 设计和规范方面包括：
① 含糊或不充分；
② 不符合实际的设计或零部件装配公差设计不合理； ③ 图纸或资料已经失效。 （2） 机器和设备方面包括：
① 加工能力不足；
② 使用了已损坏的工具、工夹具或模具； ③ 缺乏测量设备/测量器具（量具）； ④ 机器保养不当；
⑤ 环境条件（如温度和湿度）不符合要求等； （3） 材料方面包括
① 使用了未经试验的材料； ② 用错了材料；
③ 让步接收了低于标准要求的材料； （4） 操作和监督方面包括：
① 操作者不具备足够的技能；
② 对制造图纸或指导书不理解或误解； ③ 机器调整不当； ④ 监督不充分
4、 采取纠正/预防措施的意义是什么？
（1） 体现：预防为主、“持续提高质量”的管理思想；
（2） 针对不合格品的严重性，风险程度以及经济因素进行处理，力求以最小投
入取得最大效果；
（3） 采取措施的效果主要体现在能有效制止不良趋势的时一步发展，将不合格
的隐患消灭在萌芽状态。
5、 采取纠正/预防措施的时机何在？
（1） 不合格项目被确定为重大不合格项时；
（2） 发生大量相同类型的一般不合格多次发生，使体系的某一要素未能有效实
施时；
（3） 过程或活动中反复发生的问题；
（4） 需方（第二方）或认证机构（第三方）审核中发现的不符合项； （5） 顾客屡次提出的抱怨或投诉；
（6） 服务部门报告的重大缺陷或现场发生的质量事故 ； （7） 供货商或分承包方交付的不合格品； （8） 发生大批量的返工、修理或报废。
7．采取预防措施的信息来自佑何处？
（1） （2） （3） （4）
检验和试验报告； 统计技术分析： 客户重大投诉： 用户服务报告：