7、运输
混凝土出拌和机后，迅速运达浇筑地点，运输中不应有分离、漏浆和严重泌水现象。混凝土入仓后，防止离析，最大骨料粒径150mm的四级配混凝土自由下落的垂直落距不应大于1.5m，骨料粒径小于80mm的混凝土其垂直落距不应大于2m。将混凝土浇筑的配料单提交监理人审核，经监理人同意后，方可进行混凝土浇筑。
8、浇筑
根据监理人批准的浇筑分层分块和浇筑程序进行施工。不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必予以清除，并按规定弃置在指定地点。浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差，采取加强振捣等措施，以保证质量。混凝土浇筑保持连续性，浇筑混凝土允许间歇时间按试验确定。若超过允许间歇时间，则按工作缝处理。除监理人批准外，两相邻块浇筑间歇时间不得小于72h。混凝土浇筑层厚度，根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，在浇筑分层的上层混凝土层浇筑前，对下层混凝土的施工缝面，按监理人批准的方法进行冲毛或凿毛处理。
9、混凝土面的修整
混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按监理人指示进行修补，直到监理人满意为止，并作好详细记录。修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。混凝土浇筑块成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差的50%——100%，特殊部位（溢流面、门槽等）按施工图纸的规定。
10、施工缝处理：根据设计和施工条件的限制所进行的分缝分块，或浇筑混凝土过程中停止时间超过允许间歇时间时，所形成的施工缝需进行处理。施工缝处理方法为：用高压冲毛机冲毛，局部辅以人工凿毛，把老混凝土表面的软弱乳皮清除干净（松散混凝土同时也予以凿除），形成石子露头而不松动的清洁面，并将施工缝清洗干净，以利新老混凝土紧密结合。浇筑上层混凝土时，在清洗干净的缝面上，先铺一层2～3cm厚与砼同标号的水泥砂浆。
11、混凝土表面缺陷处理 （1）混凝土表面缺陷处理范围
混凝土表面缺陷处理的范围主要包括：混凝土表面外露钢筋头、表面蜂窝、麻面、气泡密集区、错台，表面缺损，小孔洞、单个气泡、表面裂缝等。
（2）混凝土表面缺陷检查
在进行处理以前组织相关部门及作业人员，对混凝土表面的各种处理项目进行认真检查查明表面缺陷的部位、类型、程度和规模，详细记录分类整理后将检查资料和修补实施方案报送监理人，经监理人批准后进行修补施工。 （3）混凝土表面缺陷处理方法 ① 错台修补
错台主要是由模板搭接部位移位而引起的，对错台大于2cm的部分，先用扁平凿按规范允许的坡度凿平顺，并预留0.5~1.0cm的保护层用电动砂轮打磨平整，与周边混凝土保持平顺过渡连接；错台小于2.0cm的部位，直接用电动砂轮按相同坡度打磨平整。对错台的处理在混凝土强度达到70%后进行。
② 蜂窝、麻面修补
对蜂窝、麻面，先进行凿除，然后将填补面冲洗干净，回填微膨胀砂浆，最后压实填平。
③ 对较大的缺陷按设计或监理人的指示另行处理。 ④ 外露钢筋头处理
外露钢筋头全部采用电动砂轮进行切割，并切除至混凝土表面以内20~30mm，采用预缩砂浆或环氧砂浆填补。严禁用电焊或气焊进行切割，防止损坏表层混凝土。
⑤ 不平整表面处理
凸出于规定表面的不平整表面用凿子凿除和砂轮打磨。凹入表面以下的不平整表面用凿子除掉缺陷的混凝土，形成供填充和修补用的足够深的坑、槽。再进行清洗、填补和抹平。采用砂浆或混凝土修补时，在待修补处和周围至少1.5m范围内用水使之湿润，以防附近混凝土区域从新填补的砂浆或混凝土中吸收水份。在准备的部位湿润以后，先用干净水泥浆在该区域涂刷一遍，然后用预缩砂浆或混凝土进行回填修补。如果使用的是环氧砂浆，则在修补区涂刷环氧树脂。
⑥ 裂缝处理
混凝土表面上的裂缝，均按施工技术规范及监理人指示进行处理。 （4）混凝土表面缺陷处理材料 ① 预缩砂浆
干硬性水泥预缩砂浆由水泥、砂、水和适量外加剂组成。水泥选用与原混凝土同品种的新鲜水泥，选用质地坚硬，经过2.5mm孔径筛筛过的砂，砂的细度模数控制在1.8~2.3，水胶比0.3~0.4，灰砂比为1∶2~1∶2.6，加入适量减水剂。材料称量后加适量的水拌和，合适的加水量拌出的砂浆，以手握成团，手上有湿痕而无水膜。砂浆拌匀后用塑料布遮盖存放0.5~1h，然后分层铺料捣实，每层捣实厚度不超过4cm。捣实用硬木棒或锤头进行，每层捣实到表面出现少量浆液为度，顶层用拌刀反复抹压至平整光滑，最后覆盖养护6~8d。修补后砂浆强度达5MPa以上时（施工时抽样成型决定强度），用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除重修。
②回填混凝土
较大缺陷部位采用回填修补，回填修补与被修补的混凝土使用相同的材料和配比。修补时使用新模板支托，以保证修补后表面平整度满足要求，修补后在一周内连续保持潮湿养护，温度不低于10℃。
③ 对于有美观要求的混凝土修补，在水泥里混入一定比例的白水泥使修补后混凝土的颜色与周围混凝土相协调。当充填的砂浆凝结后，擦掉表面多余的砂浆。填料与周围混凝土齐平，在表面上不留有材料和粉粒。用于修补的水泥与被修补的混凝土所用的水泥来源于同一厂家，并且型号相同。
12、养护
在混凝土浇筑完毕12h～18h，当硬化到不因洒水而损坏时即开始人工洒水养护，但在炎热、干燥气候情况下应提前洒水，早期砼表面应采用经常保持水饱和履盖物进行遮盖，避免太阳光爆晒。
砼养护时间不得少于下表规定。重要部位和利用后期强度的砼，以及炎热或干燥情况下，应延长养护时间，一般不得少于28天。
砼的养护时间表
混 凝 土 用 水 泥 品 种 养护时间（d） 硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥 粉煤灰硅酸盐水泥、硅酸盐大坝水泥、火山灰质硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥等 14 21 薄膜养护：在混凝土表面涂刷一层养护剂，形成保水薄膜，涂料不影响混凝土质量；在狭窄地段施工时，使用薄膜养护液注意防止工人中毒。采用薄膜养护的部位，必须报监理人批准。
13、拆模
拆除模板的期限，应在砼强度达到规范要求后，并能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除。
拆模作业必须使用专用工具，按适当的施工程序小心地进行，以减少砼及模板的损伤。
14、混凝土取样试验
混凝土取样采取在拌合机机口取样和工作仓面取样两种方式。混凝土试块留置组数根据设计和规范要求留置，每组3块。同等级混凝土各组试块的平均强度不低于设计强度等级，施工质量用试块28天龄期抗压强度的离差系数表示。
15、构造缝施工 （1）基岩面处理方法
由人工按照设计和规范要求对基岩面进行整修、清理、冲洗，人工配合清渣，潜水泵排水至仓外，并在仓外筑排水沟引排外来水，确保浇筑时仓内无外来水流入。在开仓浇筑前，用高压水进行清洗并保持湿润。在浇筑上一层混凝土前，铺设一层2~3cm的水泥砂浆。每次铺设面积与浇筑强度相适应，铺设砂浆后及时覆盖。
（2）施工缝、结构缝面处理方法
施工缝处理包括工作缝处理及冷缝处理。在浇筑分层的上层混凝土浇筑前，对下层混凝土的施工缝面按监理人批准的方法进行冲毛或凿毛处理，开始冲毛的时间及冲毛水压、风压等根据现场试验确定并经监理人批准。缝面冲毛后清理干净，保持清洁湿润，在浇筑上一层混凝土前，铺设一层2~3cm的水泥砂浆。
结构缝面处理时铲除缝面上的杂物，割除缝面上的金属埋件，并用水冲洗干净。当有蜂窝麻面时凿去混凝土表面薄弱层，冲洗干净，使用砂浆填补缺陷部分，
使表面平整，然后按设计要求粘贴隔缝材料。
六、泥结碎石路面
泥结碎石是以粗碎石做主骨料形成嵌锁作用以粘土作填缝结合料，从而具有一定的强度和稳定性，本工程泥结碎石路面厚度为20cm。
石料规格应符合下表的规定，土的含量不应大于15%，塑性指数宜为18～27，石料压碎值小于35。
泥结碎石材料规格
编号 通过下列筛孔（mm）的重量百分率% 层位
75～50 40～20 10～5
1 100 0～15 0～5 下层 2 100 0～15 0～5 3 100 0～15 0～5 面层 4 85～100 0～5
5 85～100 0～5 嵌缝
施工常用灌浆法，其一般工序为：
①准备工作；②摊铺碎石；⑧预碾碎石；④灌浆；⑤带浆碾压；⑧最终碾压。 1、准备工作，包括准备下承层及排水设施、施工放样、布置料堆、拌制泥浆。泥浆一般按水与土为0.8∶1～1∶1的体积比配制。过稠、过稀或不均匀，均将影响施工质量。
2、碎石摊铺和初碾压，使碎石初步嵌挤稳定为止。过多碾压将堵塞碎石缝隙，妨碍泥浆灌入。
摊铺碎石时采用松铺系数1.20～1.30(碎石最大粒径与厚之比为0.5左右时用1.3，比值较大时，系数接近1.2)。摊铺力求表面平整，并具有规定的路拱。
初压，用8吨双轮压路机碾压3～4遍，使粗碎石稳定就位。在直线路段，由两侧路肩向路中线碾压；在超高路段，由内侧向外侧，逐渐错轮进行碾压。每次重叠1／3轮宽。碾压弯第一遍就应再次找平。初压终了时，表面应平整，并具有规定的路拱和纵坡。
3、灌浆及带浆碾压。若碎石过干，可先洒水润湿，以利泥浆一次灌透。泥