中国化学工程第四建设有限公司第一直属分公司 BPZ-PTA3期灌注桩施工方案
5.1、成孔工艺选择：
（1）、本工程钻孔桩需要入中风化砂岩深度大于一倍桩径，施工时直接采用旋挖斗开挖成孔。 （2）、成孔护壁采用孔口注入泥浆护壁。土层挖出孔口后可直接装车外运，比常规钻进方法减少泥浆的产出。因此，减少了泥浆对环境的污染，同时降低了泥浆处理的费用。
5.2、桩机施工
（1）、采用旋挖桩机成孔，可根据实际地层情况采用跟管护壁或孔口补入泥浆护壁，按本工程的地层情况，采用孔口注入泥浆护壁完全能满足需要。
（2）、旋挖桩机成孔时，采用旋挖斗钻进直至设计桩持力层，当岩层坚硬难以钻进时，改换入岩钻头适当加大给进压力，根据地质报告显示结果，每根桩估算挖土需要2小时，入岩也需1小时、若遇玩石层时改用冲孔桩机破碎成孔。
（3）、旋挖桩机可自动进行机架调平，垂直度主要依据桩机电脑控制，并结合用铅垂线监测复核。
5.3、终孔
旋挖桩机采用凯式钻杆，钻杆随孔深自动伸长并自动将孔深反映在随机的电脑控制显示屏上，因此只要确定各桩的有效桩长，当显示屏显示的钻孔深度达到设计桩长（进入中风化岩大于1倍桩径）即可确定终孔。
5.4、终孔检测 （1）、桩底检测
桩底检测主要利用设备自检，即主动钻杆位移来判断底部情况，由现场施工管理人员和监理代表进行检测验收同时按挖斗出料的岩质确定入岩和累计入岩深度值、入岩判定 a由施工员根据岩土工程勘察报告预估各桩的入岩深度，与开孔通知单一起告知施工班组。b成孔过程中当成孔深度与预估成孔深度接近，且出现进尺速度明显减慢，上报施工员进行捞样确认。c施工员根据以上三方面综合判定，确认进入中风化灰砂岩后通知业主和监理，最终由业主和监理检查验收并签字确认，将所捞岩样保存，此时的孔深为初判入岩深度，施工员可依据此孔深加1.50m计算钢筋笼总长度并
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填写“钢筋笼制作单”下发钢筋班组。d进入基岩后为了防止误判或假入岩现象的出现，导致实际成桩未入岩或入岩深度不够，应按如下要求执行：当判定的入岩深度小于依据岩土工程勘察报告预估的深度超过1.0 m时，每钻进500mm应留岩样一次并上报，由业主和监理检查验收并最终确认，并应做好记录。当判定的入岩深度不符合以上条件时，每钻进500mm留岩样一次并上报，并由业主和监理检查验收最终确认，并应做好记录。e判定入岩并在每次岩样检查均证明该孔未出现误判和假入岩现象，在基岩内成孔总进尺大于一倍桩径时的孔深即为设计终孔深度。
（2）、终孔检测
当挖至设计岩层后，机组人员、质检员会同监理检查孔深。 6、清孔
（1）、在旋挖至设计桩底后，采用清渣装置进行清渣即可将孔内的钻渣清理干净。
（2）、清渣后孔底的沉渣不得大于50mm，孔底沉渣由具有丰富的施工经验的施工员用测绳及吊锤进行检测，并须通过业主及监理等部门验收确认。
（3）、清渣后，为避免塌孔造成孔底沉渣过多，应及时吊放钢筋笼并灌注混凝土。
（4）、下入钢筋笼后在灌注混凝土前应对桩底沉渣进行复测，如孔底沉渣较厚，则采用“正循环泥浆清孔法”，直至孔底沉渣厚度达到设计要求方可灌注混凝土。
(5) 终孔验收 a成孔到设计终孔深度后，需进行一次清孔，清孔及排渣是冲击成孔灌注桩施
工的重要环节，清孔质量的好坏直接影响混凝土灌注质量及桩承载力，本工程排渣采用泥浆正循环沉淀或抽渣桶清理的方法。终孔验收应在一次清孔结束安放钢筋笼之前进行，其检查内容为成孔深度、成孔直径、成孔垂直度、泥浆比重及沉渣厚度，检查验收程序为：班组自检、质检员（或施工员）复检合格后，上报业主和监理、检查验收并最终确认。
(6)垂直度检测方法如下： A、检测仪器设备：
旋挖桩机自带操作系统对垂直度自动控制。
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B、资料整理
根据所测得的数据，提供受测孔的垂直度及偏心距测试结果报告。
一次清孔：成孔至设计标高后，利用泥浆循环清除沉渣。将孔内稠泥浆，换成较稀泥浆。当泥浆比重不大于1.25，且孔底沉渣≤50mm时，可终止一次清孔。清孔不合格要继续清孔，一次清孔质量检查包含终孔深度、沉渣厚度、泥浆性能、孔径及成孔垂直度等内容；应由班组自检，质检员复查，合格后报业主和监理验收并签字确认。
二次清孔：第二次清孔在导管安装完毕后进行，通过软管与高压泵连接，利用泵压在桩孔与泥浆沉淀池之间形成循环，孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中并流入泥浆沉淀池内。如二次清孔后，孔底沉渣厚度小于100mm，泥浆性能指标：比重≤1.25，粘度≤28S，含砂率≤8%，则可认为清孔达到要求，否则需继续清孔。
沉渣厚度采用测绳配合测锤测量，钢尺复核，混凝土浇筑前的沉渣厚度需在浇筑前10分钟内并停泵测量。
泥浆指标的测量采用专用泥浆分析三件套测量，取样应有代表性，由现场施工员在泥浆正常循环时的出浆口抽取。
（7）钢筋笼设计要求见施工图：
钢材必须检验其品种、型号、规格等是否符合设计要求（钢筋材质：HPB300和HRB335），应检验供货单位的质保书，并按有关规定取样进行检测以及连接试验。
钢筋原材需堆放于指定地点并垫空30 cm，上部用防水布覆盖防潮防雨。
钢筋使用前，必须清除钢筋连接部位的铁锈、溶渣、油污，将主钢筋校直，下料时应准确控制下料长度。加强筋置于主筋内侧。钢筋笼制作人员必须持证上岗。
钢筋笼采用凳式制作架分段制作，该方法与环形模制作法相比，具有制作速度快，滚动灵活方便，无须较大人力在环槽中搬运而造成钢筋扭曲等优点。考虑吊车起吊能力和孔口搭接工作量两方面因素，单节钢筋笼长度控制在12～22m。
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主筋与主筋之间在制作场地制作时采用单面搭接焊、搭接长度符合施工规范要求，孔口钢筋
笼之间的主筋连接采用搭接长度不小于45d的绑扎点焊连接，除绑扎点焊连接外，焊条采用E43/50。在同一连接区段（35倍主筋直径）范围内的接头数应不大于主筋根数的50%且篐筋加密为100mm。
加强筋的连接采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d，相邻加强筋接头不应在同一纵剖面上。 主筋与加强筋之间采用电弧点焊连接，并在加强筋的两侧均应焊接。 主筋与箍筋之间采用电弧梅花间隔点焊或绑扎的方式连接。
在每段钢筋笼断面内均匀设置 ③加劲箍与主筋方向间距为2000mm，螺旋箍￠10（12）@200 成形的钢筋笼按设计图纸检验合格后，平卧堆放在平整干净的地面上，待整套钢筋笼制作结束后，在质检员自检合格的基础上填报“隐蔽工程验收记录”报业主监理检验合格后，悬挂标有桩号、长度等参数的合格标识牌，堆放层数不应超过2层。
钢筋笼的外形尺寸应符合设计要求、其允许偏差应符合下列要求，钢筋笼混凝土保护层允许偏差为±20mm。
钢筋笼制作允许偏差
项 次 1 箍筋间距 2 钢筋笼直径 3 钢筋笼整体长度 4 ±100 ±10 ±20 项 目 主筋间距 ±10 允许偏差(mm) —14—
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(8) 钢筋笼安放
起吊吊点设在加劲箍部位。在起吊、运输和安装过程应注意防止钢筋笼变形。使钢筋笼保持垂直状态下，对准孔位徐徐轻放，严禁野蛮作业，下笼过程由专人指挥，中途遇阻不得强行下放，应查明原因采取相应措施进行处理，以避免碰撞孔壁。钢筋笼下到预定的位置后用两根钢管对称地搁置在加劲箍下面固定住下节钢筋笼，使该笼露出操作平台约1m，再吊起第二节钢筋笼，使上、下节笼子各主筋位置对正，且均保持垂直状态，然后采用1.00 m搭接长度绑扎点焊连接。连接完毕后补足连接部位的箍筋（加密＠100），合格后，进行下一节钢筋笼的安装。
钢筋笼笼顶标高根据设计桩顶标高和锚固长度结合护筒标高计算合适长度的吊筋进行控制。吊筋对称地焊接在最上节钢筋笼主筋上端外侧（吊筋直径不小于Φ10）。 检查钢筋笼安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼用吊筋固定。
钢筋笼安装属隐蔽工程，应填写隐蔽工程检查验收记录；安装过程中，对接头的焊接质量须由施工员检验合格，报业主和监理检查验收并确认合格后，方可进行下一道工序的施工。 （9）混凝土导管安装
导管采用φ260~300无缝钢管制作，螺纹接箍连接，每节之间采用橡胶圈密封；使用前需对每套导管进行充水密封试验，试验合格条件为充水压力不小于0.6MPa，经试验验收合格后的导管方能用于混凝土浇筑，每根桩的导管安装需记录其节数及每节长度并计算总长，其总长度需与成孔深度协调，便于清孔和混凝土浇筑。 （10）浇筑混凝土
混凝土强度等级为C35，坍落度为180～220 mm，混凝土灌注桩采用外购商品混凝土灌注（主供应商智海商品混凝土公司），混凝土搅拌罐车将混凝土运输到施工现场后，通过混凝土罐车直接放料到浇筑料斗内进行浇筑。
混凝土使用前，需由质检员根据供应方提供的该批质量证明文件验收其数量、坍落度等质量要求，坍落度的检测频数为每车1次。
初灌量计算
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