文件编号：YGQT/WI7.5.1-1 主题内容：球团厂工艺规程 第1页 共14页 第七版 第0次 修 改 第一章 总 则
永钢球团厂设计焙烧面积为10 ㎡竖炉四座，分两期建设完成，设计年生产能力240万吨酸性氧化球团矿，供高炉冶炼所用。造球用东北含铁磁精矿为主，同时配用一定量进口高品位精矿，膨润土作为粘结剂，高炉煤气作焙烧燃料。铁精矿及膨润土经配料、烘干混匀、润磨处理、加水造球、布料干燥、高温焙烧、冷却筛分等工艺过程。竖炉球团生产工艺流程如下：
球团厂工艺流程图
含铁原料（铁精粉） 膨润土（粘结剂） 配料（Φ1.6m圆盘给料机8台，膨润土仓电子皮带秤6台） 二台加湿机 P1 Φ3.4325m烘干机一台 布袋除尘器340㎡ F1 回收利用 P2 P2 Φ3.235.4m润磨机两台 P3.P4 除尘灰P8.P9 1#、2#Φ6.0m造球机 S1 1#双层圆辊筛 S3 1#竖炉 （10㎡） P5 ＞20mm ≤6mm P6.P7 3#、4#Φ6.0m造球机 S2 2#双层圆辊筛 二台60㎡电除尘器 二台20 # 抽风机 排放大气 送炼铁厂 导风墙水梁 S4 煤气 汽化 空气（助冷） 冷却水 2#竖炉 （10㎡） 煤气 空气（助冷） 冷却水 1#链板机 （B=650） 2#链板机 （B=650） 90㎡带冷机 （B=1500） 1580㎡布袋除尘器 成品筛分 （振动筛） C1.C2.C3.C4 成品仓 ≤5mm 送烧结厂 回收利用 900㎡布袋除尘器
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经竖炉焙烧后的氧化球团具有良好的冶金性能，是理想的高炉人造富矿。通常高炉对球团矿的具体质量指标如下表：
化学成份 指 标 一级品 二级品 Tfe % 基数 碱度波SiO2% FeO% 基数 % S 动范围CaO/ SiO2倍 ≤±0.5 ≤±0.3 ≤1.0 ≤0.05 ≤±0.05 转鼓指数（≥6.3 m/m % 筛分物理性能 冶金性能 还 原度指数过 % 10~16 抗压强度 指数 m/m粒膨胀（≤度合率% 平均值≤1000 5m/m格率% N/个 N/个 % ）% ≥90 ≤5.0 ﹥90 ≥2000 ≤5 ≤15 ≥65 ≤±0.8 ≤±0.5 ≤2.0 ≤0.08 ≤±0.10 ≥86 ≤5.0 ﹥80 ≥1500 ≤8 <12 ≥70 注:
⑴、球团矿含铁量基数由厂自行确定.含铁量按下式计算:
铁(Tfe)=全铁/﹝100-（CaO+MgO）﹚3100 % 式中：全铁—化学分析得到的全铁含量 %
（CaO+MgO）分析得到的氧化钙和氧化镁含量之和 %
⑵、竖炉球团矿的碱度基数由厂自行确定，碱度按下式计算：
碱度= CaO/SiO2（倍）
式中：CaO—化学分析得到的氧化钙含量 %； SiO2—化学分析得到的二氧化硅含量 %
⑶、冶金性能指标只报检验数据，不作考核指标。 ⑷、粒度要求：6.3～18m/m.球团矿粒度≥90%
文件编号：YGQT/WI7.5.1-1 主题内容：球团厂工艺规程 第3页 共14页 第七版 第0次 修 改 第二章 原料准备
一、原料技术条件
球团生产所用原料铁精矿、膨润土必须满足如下条件：
1、 精矿技术条件 TFe（%） ≥65.0 TFe波动范围 ±0.5 -200目含量% ≥80.0 水份% ≤10 SiO2 % ≤7.0
2、膨润土技术条件
蒙脱石含量% ＞60.0 膨胀容ml/g ＞12.0 胶质价% ≥75 2h吸水率% ≥120 -200目含量% ≥95.0 水份% ≤10.0
二、原料的验收
1、应按各种原料的技术条件对进厂原料进行验收。
2、进厂原料在卸料前，应取样化验分析，并将分析结果报送有关部门。
三、原料的贮存
厂内要保持合理的原料储备。含铁原料最低储备不得少于三天的正常生产用量，膨润土合理储备量应为七天的正常生产用料量。
第三章 配料、混匀干燥、润磨
一、配料
1、为了确保球团矿化学成份的稳定性， 并使混合料具有稳定的造球性能，各种原料的配比必须根据球团矿质量要求来进行，配料要求做到：
⑴、配料比力求稳定，无频繁变化；
⑵、严格按规定的配料比准确配料，不得随意更改料比；
⑶、配料量波动范围，铁精矿下料量的波动≤±8%，膨润土下料量的波动≤±10%；
文件编号：YGQT/WI7.5.1-1 主题内容：球团厂工艺规程 第4页 共14页 第七版 第0次 修 改 ⑷、配料矿槽内应保持有1/3~2/3的原料存量，确保下料的稳定。 2、计划由技术质量部门下达，每4小时对配料量检验一次。
二、 混匀干燥
1、转筒干燥机规格：?3.4x25m，处理能力180~200t/h，筒体转速3.3r/min，筒体顺流布置，倾斜度5%。
2、转筒干燥机既能起混匀作用又能起干燥脱水作用，使造球混合料成份均匀、水份适宜，一般要求烘干后的混合料水份为6.5%~8.0%之间。
3、根据原料总量，膨润土配比、气候与物料特性、水份等有关因素及时调节煤气量，助燃风量及炉门，确保烘干后的混合料水份控制在基数的±0.5%以内。
4、混匀烘干的混合料水份实施红外线水份仪在线检测，人工每班检测2~3次进行校对。 5、混匀烘干机的炉膛温度最高不超过950℃。 6、烘干后的混合料水份基数由技术部门确定。
三、润磨
1、润磨机的的规格:?3.235.4m，处理能力60t/h，筒体转速16.5r/min，介质充填率25%，物料细度-200目粒级可提高7~10%。
2、润磨是烘干后的混合料在球磨机的不断旋转过程中，混合料在钢球之间、钢球与筒体之间不断地受到打压、挤、撞、捣、剥磨力的作用，从而将物料磨碎，同时产生强力的混捏作用。
3、润磨的作用：一是提高铁精矿的细度；二是改善铁精矿的表面形状，提高比表面积和表面活性，进而改善铁精矿的造球性能；三是降低膨润土用量。
4、混合料进行细磨时，水份不宜过大，因水份过大易粘结成块，影响下道工序造球，一般来说，润磨混合料的水份应低于适宜造球水份的2%以上。
第四章 造球与生球原理
一、造球原理
细磨精矿随着造球圆盘的转动和水份加入，先受到水的毛细力和机械力的作用而引成母球，
由于不断地加料加水和园盘的旋转,母球不断地滚落、压紧，经过数次循环母球长大成球。由于园盘造球机有一定倾角度，在运转过程中将物料形成有规律的运动，母球成长球和生球能沿各自
文件编号：YGQT/WI7.5.1-1 主题内容：球团厂工艺规程 第5页 共14页 第七版 第0次 修 改 不同的轨迹运动，合格生球在园盘内滚落时产生偏析，浮在球料上面，在离心力的作用下溢出盘外。
生球在造球机内形成分为三个阶段：
1、母球形成阶段：铁精矿进入造球机后，通过加入一定的水滴，使得铁精矿在运动过程中产生毛细压力，将铁精矿颗粒聚集在一起形成母球。此时的母球由于有空气间隙，毛细孔直径较大，结合不紧、强度低。
2、母球长大阶段：先期形成的母球在造球机内不断滚动，相互碰撞、挤压，使颗粒彼此接近，把空隙中的空气和水挤压出来，母球的外表被润湿，又不断粘上新的粉料，母球逐渐长大，形成生球，生球的强度逐渐增大。
3、生球紧密阶段：单靠毛细力形成的生球，其强度并不高，在成球过程中球团不断滚动、挤压使颗粒以最紧密的方式排列起来，其间隙进一步缩小，排出的毛细水形成薄膜水，生球强度大大增加。
二、 造球机的规格参数：
圆盘直径?6000mm，圆盘边高700mm ；造球盘倾角40° 55°；球盘转速7、7.5、8、8.5r/min；造球处理能力65-70t/h ,主电机功率110kw。
三、 生球质量要求
为了使生球强度能满足竖炉焙烧的需要,生球必须符合一定的质量要求。 其具体质量要求如下： 粒度?10-16m/m% ≥85
四、 造球因素的控制
1、铁精矿成球性能
铁精矿的颗粒大小及粒度组成和铁精矿表面性能（比表面积）决定铁精矿的成球性能，直接影响到造球效果及生球的质量。精矿粒度过粗，一则要造成生球强度变差，不利于球团焙烧过程的进行；二则要相应多配膨润土，导致膨润土消耗增大，球团品位下降，一般要求造球铁精矿-200目粒度含量要超过80%。
抗压强度N/个 ≥12 落下强度次/个 ≥6.0 水份% ≤8.5