（1） 暂停护壁及土方开挖施工，并快速查明监测值超过监控值的原因。
（2） 针对基坑变形过大的具体原因及时采用增加腰梁和预应力锚杆、加内支撑、土方回填等单项或综合措施进行抢险。 4.4护壁桩施工
施工前将场地平整至499.65m、498.75m标高处，并作好地表散水工作，并在基坑周边设置截排水沟，保证坡肩地表排水沟通畅，无积水，沟底、沟壁无裂缝，不渗漏。在现有地面按0.3%统一用1：3水泥砂浆找坡，然后用5cm厚C20细石砼封闭表面，形成避水层，使地表雨水不能渗入边坡土软化边坡导致边坡失稳。 4.4.1人工挖孔桩施工工序 施工准备→测定桩位→安装垂直升降设备、照明设施等→按设计尺寸开挖第一节土方→绑扎钢筋、支模、浇注护壁砼→待护壁砼达到要求强度后拆模→按第一节开挖方法循环分段开挖至设计深度→对桩孔位置、直径、深度进行检查验收→验槽→清理虚土→绑扎钢筋笼→安放串筒→浇灌桩身砼直至设计标高→养护→验收。人工挖孔桩施工工艺 流程图 图5.1.2详见挖孔桩施工工艺流程图： 测量孔位放线开挖、桩壁支护开挖至设计孔深孔内绑扎钢筋笼钢筋制作灌注混凝土混凝土拌制混凝土养护 4.4.2测量定位及控制 ⑴整平桩位地面，用全站仪依据桩孔坐标测放出桩孔位，根据桩孔十字线进行施工放样。施工放样采取现场地面按设计桩径用砖筑砌锁口井圈，砌筑完成后进行校核、测量、验交。 ⑵在桩孔锁口井圈上标出十字线标志，标志用“▽”表示。四方标志均标于同一标高位置上，
并标出高程。 4.4.3桩孔开挖
⑴孔口用砖砌筑井圈，以防止杂物掉入孔中及雨水倒灌入孔中，井圈高度20cm，厚度25cm。 ⑵土方开挖采用镐进行。遇坚硬土层及孤石用锤、钎破碎，挖土次序为先中间后周边，按设计桩直径控制开挖截面，弃土装入吊桶内。
⑶人工挖孔桩施工宜采取跳挖的施工方式。即人工挖孔桩分成两批施工，两批桩互相交错分开，第一批桩施工完毕以后，再进行第二批桩施工。
⑷挖孔用人工从上到下逐层开挖,边开挖边支护。地面孔口设置钢架管井形支架，支架设定滑轮用于提土。 ⑸每开挖1.0m作一节护壁。土方开挖完毕以后，模板支护、安放钢筋并浇注护壁砼。护壁砼强度为C25，厚度200mm。混凝土搅拌在现场搅拌站进行，人工浇筑并捣实。待其初凝后拆模（至少24小时），开挖下一节；重复以上步骤至设计深度。若在设计桩底出现中砂等软弱层，应及时通知勘察设计人员，以便及时对方案进行调整，同时应加强桩壁支护，必要时采取减小每一节护壁高度的措施对孔壁进行支护，或采取钢护筒等其他措施进行处理。
⑹桩孔超过10.00m以后用空压机往孔内送风。 ⑺桩孔内设置软梯供施工人员上下桩孔。
⑻桩孔挖至孔底设计标高后，通知甲方会同勘察、设计、监理及有关质检人员共同鉴定，认为符合设计要求后迅速清理孔底，及时验收,验收合格后即时进行钢筋笼和桩芯砼施工。
⑼挖孔桩施工容许偏差 桩孔直径偏差应小于+50mm；
桩位偏差不应超过50mm；
桩孔垂直度偏差应小于桩长的＜0.5%；
桩孔深度允许偏差+300㎜。 4.4.4钢筋工程 ⑴钢筋材质 ①φ为HPB235级钢筋，Φ为HRB335级钢筋， 为HRB400级钢筋。 ②钢筋采用大厂的产品，所有钢筋必须有质保书。
③钢筋进场后，现场见证取样送实验室复检，复检合格后方可用于工程中。 ④钢筋堆放场地应保持平稳、清洁，防雨防水。
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⑤钢筋笼绑扎成型后，浇筑砼前，必须清除附着于钢筋上的泥砂、铁锈。 ⑵钢筋笼的制作
①钢筋笼制作规格详见附图6。 ②人工挖孔桩钢筋笼在孔内绑扎成型。
③桩的竖筋采用闪光对焊。同一截面（两钢筋接头相距在35d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为处于同一截面）内钢筋接头不得超过50%，同一根钢筋上不得配置过多接头。
④保护层厚度为5cm，采用预制混凝土垫块，嵌于竖筋与护壁之间，保证钢筋的竖直及保护层厚度。
⑤钢筋笼制作必须符合规范要求。 钢筋笼制作允许偏差应符合下列规定： 主筋间距： ±10 mm 箍筋或螺旋筋间距： ±20 mm 钢筋笼直径： ±10 mm 钢筋笼长度： ±100mm 保护层厚度 ±10 mm 4.4.5砼的制作和灌注
桩芯砼工艺流程：作业准备→砼输送→砼浇筑振捣→养护
⑴作业准备
①浇筑前应将桩内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清理干净，并检查钢筋的水泥垫块是否垫好,以保证砼保护层厚度。
②护壁水泥采用P.C 32.5R及以上强度等级水泥，桩芯砼采用商品砼。水泥必须有质量证明书，并且复检合格后方能投入使用。
③护壁砂、卵石复检合格后才能使用。
④护壁配合比在正式施工前7天由实验室提供。 ⑵砼制作
①桩芯砼强度等级为C25，护壁砼强度等级为C20。
②砼的配合比：根据设计要求和有关规范规定，委托试验室进行砼配合比试验。 ③塌落度80～120mm。
⑶混凝土的浇筑
①在桩芯砼浇筑前，井孔内杂物和钢筋上油污必须清理干净。 ②商品砼必须满足单桩连续灌注。 ③桩芯砼灌注时，砼用泵输送至桩孔中。
④桩芯砼应分层连续浇筑，每层高度1.50m时,插入振动器振捣密实一次。待该层振动密实后，再浇灌上一层，直至设计桩顶。混凝土的振捣选用软轴式振动器，根据振捣需要选用不同规格。垂直插入并插到下层尚未初凝砼层中50～100mm，并做到各插点均匀，间距不超过振捣棒有效作用半径。
⑤做好桩芯砼浇灌记录,对于发生的故障及其处理情况,应记录在案。并应保证灌注至设计标高。
⑷混凝土的养护
人工挖孔桩在砼浇筑完毕后，及时由专人浇清水进行养护，初期用喷壶洒水，2天后用胶管浇水，随时保持表面湿润，养护期要求在7昼夜以上。
⑸混凝土质量检验
①桩身混凝土灌注过程中，应随机取样做混凝土试块。 ②试块应用钢模制作，其规格为10cm310cm310cm的立方体。 ③专人认真作好钢模选择、试块取样、成型、编号以及养护工作。 ④试块养护期为28天。 4.4.6施工技术要求及措施
⑴桩孔控制点、桩中心点、桩孔开挖线经现场技术人员认可确认后，方能开挖土方。 ⑵桩位必须定位准确，桩孔开挖前按设计桩径用砖筑砌锁口井圈，砌筑完成后进行校核、测量、验交，并将孔中心线在桩孔锁口井圈上用十字线做标志。
⑶孔口用砖筑砌锁口井圈，以防止杂物掉入孔中及雨水倒灌入孔中。
⑷模板由专人负责。每节护壁支模的时候，必须校核桩孔尺寸、桩孔中心及孔斜。发现问题及时修正。浇筑混凝土时应捣实，保证表面光滑。护壁筋上下应连接牢靠。
⑸遇塌孔时，在塌孔处砌砖模，再用木模支护浇灌混凝土。
⑹各桩孔开挖至设计深度后，必须由质检人员进行一次检查，符合要求后，再提请质检、监理、勘察、设计等单位验槽。
⑺在施工工程中，做好各种原始记录，包括：放线记录、每根桩完整的岩性编录、钢筋笼检
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查记录、混凝土灌注记录、隐蔽工程记录等。
⑻桩身钢筋在安装前应对钢筋进行除锈，安装时保证纵向受力钢筋保护层不小于5cm。 ⑼纵向受力钢筋的接头采用焊接接头。同一截面（两钢筋接头相距在35d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为处于同一截面）内钢筋接头不得超过50%，同一根钢筋上不得配置过多接头。
⑽钢筋笼绑扎成型后，必须由质检人员和监理工程师检查合格，方可浇筑砼。
⑾施工时加强有代表性钻孔地质编录工作，若发现与勘察报告不符，应立即通知勘察、设计人员，及时调整设计方案。 4.5桩间支护施工简述
桩间支护采用喷锚挂网护壁，详见附图9，参见4.3.2桩间喷锚护壁设计。 4.6 锚索施工
开挖至预定深度下0.5m左右→成孔→锚索置入→压浆→腰梁设置→到期施加预应力并封锚。 4.6.1 施工方法与特点
根据拟建场地的地质条件，锚索全部锚入卵石层内，杆体直径130mm；钻孔完成后，将制作好的锚索下入孔中，并经压浆锚固，最后形成直径约为150mm的锚固杆体。 4.6.2 施工工艺流程
测量放孔→成孔→下锚索→拔管→做封浆塞→压力注浆→预张拉。 4.6.3 操作过程及技术要求
（1）测量放孔：按锚杆布置图实地测放，其中高程控制为重点。
（2）成孔：采用专业锚杆钻机跟管钻进。成孔时孔位准确，竖向垂直，孔深符合设计要求。 （3）下锚索：在钻孔完成且吹清杂质后，将制作好的锚杆下入孔底，要求下入设计深度，误差不超过10cm。
（4）拔管：采用专业拔管设备，拔管时应保证锚杆笼不随管拔出，并随时复核锚杆上余长度。
（5）封浆塞：用C15混凝土浇注至孔口内30cm。
（6）压力灌浆：封浆塞施工24小时后，采用P.O 42.5R及以上强度等级水泥进行M30水泥浆压力灌浆，添加剂为早强剂，压力2.0MPa。
（7）预张拉：预应力200 kN、250kN。
锚索在施工前应作抗拔验收试验，试验数量不少于30根（各15根），锚杆抗拔试验按JGJ120－99附录E进行。
5 降水方案设计
5.1降水技术要求
拟建场地设置三层地下室，基坑深度14.90m-17.90m（自500.15m起算）。本工程采用人工挖孔桩支护方案，因此本方案考虑将地下水降至桩底0.50m。 5.2降水设计 5.2.1参数取值
本场地地下水属埋藏于砂卵石层内的孔隙潜水，水量丰富, 大气降水及上游地下水补给。勘察期间测得场地内地下水静止水位6.50m左右，正常情况下最高水位应为494.50m，即地面下约5.50m，成都地区地下水年水位变化幅度在1.00m左右。渗透系数K=18.00m/d。
本次降水设计静止水位按枯水期水位6.00m考虑，若周边工地继续降水，部分降水井可停用。采用试算法进行井数设计，共布置降水井28口，井深22.50m 、20.00m。 5.2.2 降水井设计
⑴根据设计文件，降水井平面布置沿建筑物周边进行，均采用ф150-250mm橡胶管作为排水管道(与施工道路交叉时，挖沟并埋设) ，并与沉砂池相连,将井内抽出的地下水经沉淀后排入建设单位指定地点。 ⑵降水井结构
项 目 井深 混凝土死管 滤水管 井径 管径 J1～J28 22.50mm/20.00m 10.00m 12.50m/10.00m ф600mm ф300mm 拟采用10-25 t/小时、扬程大于30m的潜水泵抽水。各井深度、位置及排水系统布置见附图1。 5.2.3降水井施工技术要求
开孔钻头直径： 580mm 终孔钻头直径： 560mm
降水井采用内径为300mm的钢筋混凝土井管，井结构设计为：每口井上部4根井壁管，以下为5根缠丝间距3mm过滤管(注：每根井管长度均为?2.5m)；设计过滤器为填砾过滤器，填砾规格3～8mm砾石，填砾厚度大于100mm；砾石填至距地面1.50m时，用粘土封孔（详见附图2）。
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成井时要求井孔应圆整垂直，井管焊接牢固，安装垂直。洗井采用活塞和空压机联合洗井，确保洗井质量，达到正常抽水时含砂率小于1:10000，以保证抽水设备正常运行。 5.2.4降水工程监测与维护要求
a.抽水前应统一测一次各井静止水位； b.抽水开始后,在水位未达到设计降水深度以前,每天观测三次水位； c.水位达到设计降水深度后,可每天观测一次水位；水位观测允许误差为： ±5cm。
d.绘制水位降深值S与时间t过程曲线图分析水位水量下降趋势，预测设计降水深度要求所需时间。
e.根据水位、水量观测记录，查明降水过程中的不正常状况及其产生的原因，及时提出调整补充措施，取保达到降水深度。
f.抽水设备定期保养，降水期间不得随意停抽。 g.注意保护井口，防止杂物掉入井内，经常检查排水沟，防止渗漏。 h.更换水泵时，测量井深，掌握水泵安装的合理深度，防止埋泵。 i.现场应准备备用电源，当发生停电时，及时更新电源，保持正常降水。 5.2.5降水对周围建筑物影响分析 目前场地地下水位在地面下6.50m，位于卵石层中。地下水位下降会引起地基土自重应力增加，使建筑物产生附加沉降，但这种变形应具备的条件是基底下有较厚的常处于地下水位以下的可压缩性土，但本场地粘土、粉质粘土等均在地下水位以上。 降水期间所引起的沉降将主要发生在卵石层中。但由于本工程卵石层结构紧密，只要控制好降水井出水含砂量，尽量减少降水时间，降水所引起的沉降将不会影响相临建筑物及市政管网的安全。 5.2.6抽水设备选择
根据计算结果和设计降深,选择潜水电泵,流量为Q=10～25m3/小时，扬程不小于H=30.00m。 5.2.7排水系统设计
排水管直接从降水井排入沉淀池；沉淀池采用红砖砌筑，内外面1:2水泥砂浆抹面；管道安装及沉砂池制作应保证不得渗漏，以免影响基坑壁的安全。（沉砂池做法见附图2）。若无施工条件，也可采用预制钢板沉淀池。 5.3降水井施工工艺 5.3.1测量放线
根据甲方现场给定基础轴线并按我院“降水井平面图”测放出各井位，并打入木桩，涂上红油漆作标记。 降水井施工工艺流程图 图图5.3.1 3.3 测量放井位移动钻机成 孔校核钻孔深度，终孔安装井管填 砾洗 井 5.3.2成孔 钻机就位安装好后，核对井位。为防止破坏场地内地下管线，人工开挖1.50ｍ深，埋好护壁管，管径700mm，护壁管埋设完毕后开始钻进成孔。钻孔采用泥浆护壁，施工时保持孔内泥浆高度，防止孔内垮孔。检查孔深达到设计深度后终孔。 5.3.3吊装井管 经现场技术负责人验收合格后，用抽筒清孔,吊装井管。做到井管之间焊接牢固、安装垂直。 5.3.4填砾 在井管外填入规格3～8mm砾石滤料，填至距地面1.50ｍ左右，然后填入粘土封井。 5.3.5洗井 采用空压机、活塞联合洗井，空压机洗清之后再用活塞洗井；然后再重复以上洗井过程，直至满足设计要求。每井活塞洗井不少于两次，每次提拉活塞不少于2小时，空压机洗井不少于29
个台班，以确保洗井质量，达到正常出水时含砂率少于 1／10000 要求。 5.4降水井施工质量保证措施
(1)由工程技术人员、技工、普工组成质量管理小组，从施工各个环节进行质量控制。 (2)加强技术管理，认真贯彻各项管理制度。开工前落实各级人员岗位责任制，作好技术交底。施工中检查执行情况，开展全面质量管理活动。成孔钻进时，由工程技术人员及当班技工随时检查孔斜、钻头尺寸，以保证控制孔斜在0.5％以内。降水井施工安装井管时，由工程技术人员用吊线法检测井管安装的垂直度；洗井时，每班技工应作洗井记录，工程技术人员随时抽查监督，保证洗井时间，满足正常抽水时含砂量不大于1／10000，以保证抽水设备正常运行及井的正常使用时间，最终满足基坑开挖的需要。
(3)严格执行各当班作业人员自检、互检、技术人员专检,工程负责人抽查的质量控制制度。上一道工序未经检验合格不得转入下一道工序。
(4)施工现场遇特殊情况不得自作主张,应及时报告现场技术人员研究处理。
(5)工程技术人员负责原始资料的收集整理工作,对出现的问题会同有关人员组织攻关处理。
6 土方开挖方案
6.1基坑开挖技术要求
拟建场地设置三层地下室，基坑深度14.90m-17.90m（自500.15m起算）。基坑开挖下口线按照以地下室外墙基础边线往外延1.20m进行设计。 6.2土方挖运施工流程
根据现场情况，周边条件和场地地层状况，结合本工程基坑护壁方式的特点，就土方挖运施工做如下方案：
⑴本工程土方挖运施工特点在于土方量大，地处城市交通主干道，并且场地出入口有限制要求。
⑵挖土施工与喷锚护壁同时进行，随挖随护。
⑶挖运施工中，灵活调度，充分发挥铲车、装载机的效率，利用现场宽阔的有利工作面，以退行线路布置铲车，装载机后，采用沟端、沟测和沟角三种方法同时并进。
⑷土方挖运相关工程施工流程网络图。
图6.2 土方挖运流程网络图
施工测量定位放线 土方全面开挖 技 工基坑四周护壁桩施工 术交 程开底 桩间、锚杆、锚索 工第1批土方开挖
变形观测 ※工程验槽 后续施工 ※人工清底
6.3进场机械
序号 设备名称 台 数 1 挖土机 8～12 2 装载机 3～4 3 运渣车 100～150 6.4质量、安全保证措施
⑴进场机械、车辆须经专业人员检修后方才运行。
⑵挖土过程中经常检查基坑边的稳定性，必要时支护加固后，方才可以进行土方机械作业。 ⑶辅以人工修整边坡，保证达到设计和规范要求。
⑷开挖到设计标高以上300mm时，通知甲方，设计和土建施工单位验槽后再定捡底。 ⑸场地大门设置清洗站，离开场地的车辆清洗干净后才能离开，以清洁车辆达到市环卫要求。 6.5应注意的问题
〔1〕运输马道的设置应充分考虑支护施工和基础施工的方便，坡道按对角线方向设置，并严禁在马道上会车。
〔2〕应根据地层情况（特别是厚砂层处）密切与护壁相配合，局部按照支护施工的具体要求进行开挖。
〔3〕若土方开挖须进行破障，应采取噪音小、振动小的设备进行。
〔4〕开挖机械施工时应确保护壁体的安全、严禁碰撞护壁桩及已经压浆施工完成的锚杆
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