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表2 隔热耐磨单层衬里的性能 最高使用 密度， 温度，℃ 1000
锚固钉采用YA型，材料为OCr18Ni9。
钢纤维的材料为OCr18Ni9，掺入量(重量)为3%(针状钢纤维)或1.5～2%( 螺旋状或曲折形钢纤维) ，钢纤维的形状尺寸应符合有关要求。 5.2.2 龟甲网隔热耐磨双层衬里
龟甲网隔热耐磨双层衬里的隔热衬里性能应符合表3的规定，耐磨衬里性能应符合表4的规定；保温钉、端板及龟甲网的材料均采用OCr13。
表3 隔热衬里的性能 最高使用 密度， 温度，℃ 1000
表4 耐磨衬里的性能 最高级用 温度,℃ 1000
6 结构设计
6.1 分离管数量的确定： N =
密度， 110℃ ≤2200 kg/m3 815℃ ≥2100 抗压强度, 110℃ ≥40 MPa 815℃ ≥30 抗折强度, 110℃ ≥5 Mpa 815℃ ≥4 残余线变形，% 815℃ 0～-0.2 110℃ kg/m3 抗压强度, MPa 抗折强度, MPa 815℃ 110℃ ≥3 815℃ ≥2.5 110℃ ≥1.0 815℃ ≥0.6 残余线变形，% 导热系数,w/m·K 815℃ 0～-0.25 350℃ ≤0.28 110℃ K kg/m3 抗压强度， MPa 抗折强度， MPa 残余线变形，% 导热系数,w/m·815℃ 110℃ ≥13 815℃ ≥10 110℃ ≥3 815℃ ≥2 815℃ 0～-0.2 350℃ ≤0.33 ≤1400 ≤1300 ≤1200 ≤1150 QPT12 3600P2T1q
式中 N — 分离管数，根；
Q — 标准状态下的烟气量，m3/h; P1 — 当地大气压(绝压)，MPa; P2 — 操作压力(绝压), MPa;
T1 — 标准状态下绝对温度，T1=273K; T2 — 操作状态下绝对温度，K;
q — 所选定型式分离管的推荐处理量，m3/s。
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计算得出的分离管数量尚需根据排管情况进行圆整。然后，应核算正常操作、最大和最小烟气量三种工况下每根分离管的处理量或入口气速，如不符合选定型号的分离管要求,应调整分离管的数量直至符合要求。
6.2 立管式三旋的结构设计
6.2.1 立管式三旋的结构见图1和图2。
6.2.2 立管式三旋的分离管在管板上应按同心圆进行布管，并应符合下列要求：
a) 相邻两分离管的环向中心距取1.5～1.7d(d为分离管分离段内径，通常，d=250mm)； b) 分离管的径向中心距不小于 2d；
c) 最外圈分离管中心与吊筒内壁的距离不小于 d; d) 最里圈分离管中心与中心管外壁的距离不小于 1.2d； e) 相邻两分离管的导向叶片的导向方向应相反。 6.2.3 主要结构尺寸按下列要求确定∶
a) 烟气入口及中心管直径D3、烟气出口直径D4按设计条件委托资料由工艺专业确定； b) 吊筒直径D2按6.2.2条进行确定； c) 筒体直径D1按下式确定：
图1结构 D1=D2+1000～1300, mm
要求衬里后内壁与吊筒外壁间的距离不小于400mm； 图2结构 D1=D2+300～400， mm d) 管板球半径为 SR=1.1～1.2 D2, mm 6.3 卧管式三旋的结构设计
6.3.1 卧管式三旋的结构见图3。如图所示：烟气采用切向进气方式，所选定的分离管的气体入口旋向应与三旋烟气入口的切向相反。
6.3.2 卧管式三旋的分离管按层从上往下布管，每层分离管的数量及方位均相同，但最下层的分离管数量根据分离管总数N的计算可少于上层的分离管数量。
分离管布管时，层与层之间的垂直中心距为600mm。分离管中心线应与水平成20°的倾角。每层分离管的数量n应根据中心管直径D5进行确定，见表6。
表6 每层分离管数量 D5，mm 800 900 1000 1100 1200
6.3.3 主要结构尺寸按下列要求确定：
a) 烟气入口直径D3及烟气出口直径D4按设计条件委托资料由工艺专业确定； b) 中心管直径 D5=D4+100～200，mm； c) 锥形吊筒直径 上端 D6=D5+1700～1800，mm；
n 5 6 6 8 8 D5, mm 1300 1400 1600 1800 ≥2000 n 9 10 10 12 12 70B204-1997 第 5 页共 8 页
下端 D7=D5+800，mm； d) 下筒体直径 D1=D6+2000，mm； e) 上筒体直径 D2=D6，m;
ｆ) 上筒体高度取1.5～2倍的烟气入口直径D3 。 6.3.4 下泄料气汇合口的喉管直径按下列步骤进行计算∶ V=0.2g△P/C? 式中：V — 喉部气体流速，m/s; g — 重力加速度，g=9.81m/s2 ; △P — 压降，取 △p=7000Pa； C — 压降系数，取 C=1.7; γ — 烟气密度，kg/m3。 F= φQ / V 式中： F — 喉部面积，m2;
Q — 操作状态下的总烟气量，m3/s; φ — 泄气率，取φ=0.01; 喉管直径为 d=
7 技术要求
7.1 立管式三旋
立管式三旋的有关技术要求补充如下:
a) 吊筒、管板和中心管的对接焊缝应按JB4730-94的规定进行20%射线检测，缺陷等级评定为Ⅲ级；管板与吊筒、中心管及分离管之间的角焊缝、吊筒上端(或过渡锥段)与球形封头的角焊缝应采用全焊透结构，并进行100%渗透检测；
b) 烟气入口管与筒体的同轴度公差为φ5mm,吊筒与筒体的同轴度公差为φ6mm; c) 上下管板安装时，对应管孔应同心，其同轴度公差为φ1.5mm；
d) 分离管安装后，其轴线垂直度公差为φ3mm，任意分离管轴线的平行度公差为φ5mm； e) 分离管的排气管与分离段的同轴度公差为φ0.5mm；
f) 每根分离管出制造厂前必须进行压降测试。在相同进气量下所测压降之差不得大于5%。安装分离管时相邻分离管的压降应接近，而且压降大的分离管布置在内圈，压降小的分离管布置在外圈。 7.2 卧管式三旋
卧管式三旋的有关技术要求补充如下：
a) 吊筒、中心管和出口管的对接焊缝应按JB4730-94的规定进行20%射线检测，缺陷等级评定为Ⅲ级；吊筒与壳体之间的角焊缝应采用全焊结构，并进行100%渗透检测；
b) 同一层分离管应布置在同一水平面内，其水平度公差为5mm；分离管中心线与水平面的倾角偏差不大于±0.25°，相邻分离管的夹角偏差不小于±0.25°；
c) 安装完毕后，中心管、吊筒与筒体的同轴度公差为φ5mm；
d) 每根分离管出制造厂的必须进行压降测试。在相同进气量下所测压降之差不得大于5%。安装分离管时相邻分离管的压降应接近，而且压降大的分离管布置在上层，压降小的分离管布置在下层。
4F/π m。
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图1 立管式三级旋风分离器(一)
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