中新镇中新村村道水泥路硬底化工程 施工组织设计方案
续。根据设计数据，实地核对道路设计中心线（包括转折点及其攀线桩）。中心桩桩距在直线地段一般为20m，曲线地段为10m，地形变化处应视实际情况加密，对路线的控制桩，应妥善加以保护。若道路设计中心线桩遗失或移位，应设法补钉或校正，转折点桩应增钉攀线桩。
2.3平曲线地段，应根据设计图纸提供的曲线要素放设曲线。 2.4根据设计图纸放出边线桩和雨水口位置及交叉口的转角曲线。 2.5放样过程中，若发现实际情况与设计图纸不符，应向监理工程师和设计部门提出，不得擅自更改。
2.6施工放样及复核工作应分别由专人负责。对仪器和记录应作检查和核对，原始资料应妥善保管并交监理工程师。 3.旧路挖除 3.1施工步骤
3.1.1拆除原有砂石路面，均应测定好设计标高，中桩定位，由测量员计算好现有 高程与设计标高拆除高差。
3.1.2根据计算好的高差应在各桩号上标注好。
3.1.3根据现场情况，组织施工，正常情况下，先用风钻机队老路面实施点 对点的打孔成缝，使之开裂。
3.1.4组织挖掘机，装载车对拆除后的老路面成块废渣进行集中清除，运至 指定弃土场。
3.1.5对老路面下能够用于填筑的土石料可取样送检，可用作填筑料，运至 填方区填筑。 3.2安全工作措施
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为保证施工路段能够安全有序地进行施工，采取半幅施工半幅通车有力保障措施：
3.2.1距离施工路段两头150米、50米处设置醒目交通安全警示牌，“施工路段，车辆慢行”，场内设置“施工重地，闲人免入”；施工现场范围杜绝有围观村民或是停留的社会人员，保障现场绝对安全的施工环境。
3.2.2施工路段前后各一名专职安全员，中间施工员负责现场安全，通讯指挥用步话机联系，前后加强沟通，对现场的弃土运输车辆及过往车辆人员进行有效引导，避免单线通行塞车情况。
3.2.3采取压缩场地的方式，运输车辆紧跟挖掘机步骤，前挖后装，弃物一并运输到指定弃土场，路段两旁如有大块石头，应该集中堆放，不占用通车路段。
3.2.4旧路面挖除的地段应立即恢复好地面的平整，并做好适当压实工作；有必要的地段修筑好道路两旁的排水，防止路面被冲刷影响通行安全。
3.2.5加强半幅路面施工期的安全宣传，加强安全教育，对过往司机、人员及时提醒。
3.3文明施工、环保措施
3.3.1路段保护所有清除的废土用加遮盖物的运输车运至指定弃土场，沿线不得将任何废土倒至其路旁和其它不允许的地方，注意保证老路拆除后的路面正常通行。
3.3.2废弃物场应规整几何样式，禁止随意堆砌，有必要进行合理绿化，护砌；保证不造成任何水土流失和杜绝污染自然环境事件的发生。 3.3.3在车辆运输过程中应使用遮盖物，配备好洒水车，运输道路经常保
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持湿润，避免尘土飞扬造成村民生活环境受污染；构建施工环境、自然环境、社会环境和谐一体化 三、水泥混凝土路基施工
路基应分层填筑、均匀压实，路基压实采用重型击实标准，路基填料的强度、粒径及压实度应满足规范要求。当路堤底部是松散填土时，路基填筑前也应翻挖后再回填分层压实，压实底不低于92%。填土高度小于路床厚度时，基底的压实度不应小于路床标准。 四、水泥稳定层施工
20cm厚6%水泥稳定石屑施工在基础达到设计要求的重型击实最大干密度要求值以上后方可进行施工。施工顺序根据排水沟施工进度及基础成型情况，采用平行交叉作业。 1、工艺流程：
“施工准备→施工放样→混合料拌和→运输→摊铺整平→碾压→整形封面→洒水养生和交通管制”，关键环节是配料准确、拌和均匀、碾压密实和适时养生。随着水稳在运动场基层中的广泛应用，同时也暴露出原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗集料离析、碾压不密实、接缝不平整等质量问题，从而形成强度不足、局部松散破碎、干缩裂缝、起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆等质量缺陷。为了保证运动场基层满足设计要求和使用要求，必须依据相关规范、标准层层把关，严格控制，重点是控制混合料拌合铺设及碾压密实过程。
2、原材料：水稳基层的原材料主要有水泥、粗集料、细集料、矿粉。在使用过程中按规定频率抽样检验，不合格的材料不得用于工程中。水泥：水泥应
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选用初凝时间大于3h、终凝时间不小于6h的32.5、42.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥用于水稳基层施工，一般宜使用低强度等级的水泥，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。原材料的准备和机拌设备的选择：开始拌和前，拌和场备料应满足3-5天的摊铺用料，以保持材料的均匀性和一致性。拌和设备的性能决定了混合料的配料精度和均匀性，应选用带有电子计量装置的生产能力不小于400T/h的高性能稳定石屑拌和机，以保证混合料的级配符合配合比要求，保证拌和料的稳定性，且生产能力应与摊铺能力应匹配。混合料的出料和运输：拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料的办法，应采用带活动门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。运输混合料宜采用大吨位（15T以上）的自卸运输车，在卸料和运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混合料的延迟时间和混合料不产生离析，此时，还要根据运输距离和天气情况，考虑是否覆盖，以防水分过分损失及表层散失过大。混合料在卸入摊铺机喂料时，要避免运料车撞击摊铺机。运输车辆的数量按现场、拌和场各有五辆再加中途运输车辆考虑。
3、混合料的摊铺：在摊铺前应对基层进行全面检测，凡不合格的部位应立即采取适当措施进行补救，同时要将基础上的浮渣、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象。开始摊铺时，必须在其基层上洒水湿润，但不得有积水。
4、准确施工放样：在施工前，首先对导线点、水准点进行复测，然后放出施工段落内的中线及边线，打好导向控制线支架（间距一般直 线为10m，平曲
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线为5m），再根据虚铺系数算出虚铺厚度，按高度挂好导向控制线。控制线要防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面波动。 5、混合料的压实
1）碾压方式：初压一般采用钢轮压路机静（稳）压1～2遍（压实度达到90%）→ 开始轻振碾压 → 再重振动碾压（主导压实机械是18T） → 复压采用振动压路机弱振碾压2-4遍→ 最后用钢轮稳（静）压至无轮迹为止。（严禁使用胶轮压路机进行碾压）。初压12-18T压路机，稳压及复压用18T以上的压路机。压至表面平整、无明显轮迹，且达到设计要求的压实度。
2）碾压速度：初、终压宜为1.5-1.7Km/h（慢、稳），复压宜为2.0-2.5Km/h（较慢）。
3）压实顺序：由两侧向中心碾压。碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽。
4）注意事项：碾压时应在含水量等于或略大于最佳含水量时进行。相邻两段的接头处，应错成横向45°的阶梯状碾压。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，以免拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开。严格控制施工时间，尽量减少和避免各种原因造成的间断，拌和至碾压结束原则控制在3h（水泥终凝前及试验确定的延迟时间）以内。 5）气温高时，水分蒸发快，缩短碾压段长度，反之，可适当延长碾压段长度，一般以40-50米为宜，过短则易造成平整度较差。 6、养生及交通管制
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