G28 00 回归参考点 G28 X—Y—Z— G29 由参考点回归 G29 X—Y—Z— G40 07 刀具半径补偿取消 G40 G41 左半径补偿 G42 右半径补偿 G43 08 刀具长度补偿+ G44 刀具长度补偿－ G49 刀具长度补偿取消 G49 G50 11 取消缩放 G50缩放取消
G51 比例缩放 G51 X_Y_Z_P_：缩放开始 X_Y_Z_：比例缩放中心坐标的绝对值指令 P_：缩放比例
G51 X_Y_Z_I_J_K_：缩放开始
X_Y_Z_：比例缩放中心坐标值的绝对值指令 I_J_K_：X，Y，Z各轴对应的缩放比例
G52 00 设定局部坐标系 G52 IP_：设定局部坐标系 G52 IP0：取消局部坐标系 IP：局部坐标系原点
G53 机械坐标系选择 G53 X—Y—Z— G54 14 选择工作坐标系1 GXX G55 选择工作坐标系2 G56 选择工作坐标系3 G57 选择工作坐标系4 G58 选择工作坐标系5 G59 选择工作坐标系6
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G68 16 坐标系旋转 （G17/G18/G19）G68 a_ b_R_：坐标系开始旋转 G17/G18/G19：平面选择，在其上包含旋转的形状
a_ b_：与指令坐标平面相应的X，Y，Z中的两个轴的绝对指令，在G68后面指定旋转中心
R_：角度位移，正值表示逆时针旋转。根据指令的G代码（G90或G91）确定绝对值或增量值
最小输入增量单位：0.001deg
有效数据范围：-360.000到360.000
G69 取消坐标轴旋转 G69：坐标轴旋转取消指令 G73 09 深孔钻削固定循环 G73 X—Y—Z—R—Q—F— G74 左螺纹攻螺纹固定循环 G74 X—Y—Z—R—P—F— G76 精镗固定循环 G76 X—Y—Z—R—Q—F— G90 03 绝对方式指定 GXX G91 相对方式指定
G92 00 工作坐标系的变更 G92 X—Y—Z— G98 10 返回固定循环初始点 GXX G99 返回固定循环R点 G80 09 固定循环取消
G81 钻削固定循环、钻中心孔 G81 X—Y—Z—R—F— G82 钻削固定循环、锪孔 G82 X—Y—Z—R—P—F— G83 深孔钻削固定循环 G83 X—Y—Z—R—Q—F— G84 攻螺纹固定循环 G84 X—Y—Z—R—F— G85 镗削固定循环 G85 X—Y—Z—R—F—
G86 退刀形镗削固定循环 G86 X—Y—Z—R—P—F— G88 镗削固定循环 G88 X—Y—Z—R—P—F— G89 镗削固定循环 G89 X—Y—Z—R—P—F— 第12页 共27页
2.3 M代码
M03主轴正转
M03 S1000主轴以每分钟1000的速度正转 M04主轴逆转 M05主轴停止
M10 M14 。M08主轴切削液开 M11 M15主轴切削液停 M25托盘上升
M85工件计数器加一个 M19主轴定位 M99循环程式 M30程序结束 M00暂停
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3.零件图工艺分析
3.1零件结构和加工工艺要求分析
该零件图主要由平面、孔系及外轮廓组成，内孔表面的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔及光加工方法选择原则，中间￠12孔的尺寸公差为H7，表面粗糙度要求较高，可采用钻孔，铰孔方案。平面轮廓常采用的加工方法有数控轮廓铣加工。在本设计中，平面与外轮廓表面粗糙度要求Ra6.3mm,可采用粗铣—精铣方案。选择以上方法完全可以保证尺寸、形状精度和表面粗糙度要求。
零件图
3.2基准的选择
3.2.1粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 （2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以
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底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。可以保证该面有足够的加工余量。 （4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。
为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。
3.2.2精基准的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。
3.3毛坯和材料的选择
毛坯是根据图纸而确定大小，根据本设计图纸选择毛坯大小为100X100X40的毛坯。 选材不当是材料方面导致失效的主要原因。问题出在材料上，但责任在设计者身上。最常见的情况是，设计者仅根据材料的常规性能指标作出决定，而这些指标根本不能反映材料对所发生的那种类型失效的抗力。另一种情况是，尽管预先对零件的失效形式有较准确的估计，并提出了相应的性能指标作为选材的依据，但由于考虑到其它因素（如经济性、加工性能等），使得所选材料的性能数据不合要求，因而导致了失效。材料本身的缺陷也是导致零件失效的一个重要原因，常见的缺陷是夹杂物过多，过大，杂质元素太多，或者有夹层、折叠等宏观缺陷。所以材料为45#钢。
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