做好钢板等原材料的验收工作，确保材料的数量、规格等要求符合有关规定。
四、主要项目的施工方法
（一）工装件及工程实物预制
地面预制加工分两部分：1，工装件预制，包括：支承梁，工作吊篮，封头，密封内底座等；2.工程实物预制，包括：平台直梯，钢内筒及附件，烟气灰斗板，烟道口等 1、工装件预制：
1.1支承梁（见平台作业指导书） 1.2工作吊篮（见平台作业指导书） 1.3 密封内底座
密封内底座是设在钢内筒内底面，高约10m，其状似活塞，由底板“活塞”杆、“活塞”头、密封圈组成，并在“活塞”杆上设置二层内作业平台（“活塞”杆小于内筒直径约2m）。
头部封顶制作圆度控制在5mm以内，周长误差控制在3mm以内，密封圈安装平台应与杆垂直，其偏差不应大于3mm，密封圈外边波纹度不大于2mm。内底座安装时垂直度控制在1/1000以内。如下图：
φ10000φ960070010厚Q235B钢板12厚钢板45个12厚劲板2100274100720010厚Q235B钢板36148100400400加劲板进人孔10厚Q235B钢板10厚Q235B钢板12厚钢板2856φ10000φ8400φ8600100100气顶底部活塞段气顶顶帽段气顶装置组装图
2、工程实物预制
工程实物预制要点：各种材料必须有材质证明文件并与材料上的标致相一致.放样必须按施工图绘定的尺寸(1:1)进行，并配作相应的样板，各种样板必须经组长检验合格后，方可使用。
2.1钢平台、直梯的预制（见平台作业指导书） 2.2钢内筒预制 2.2.1 材料检验
钢内筒所用的材料必须符合设计要求。所用材料必须有合格的原始质保书，质保书的炉号、批号应与钢材相符，如有不符不得使用。 2.2.2排版放样
根据钢内筒施工图及材料的尺寸进行合理排版，见附表4。 2.2.3下料坡口
钢内筒内直径为?10.106m，厚度分别为δ=10至δ=24。下料后必须有班组检查员复核并做下料记录表。在钢板的角端用钢印和油漆做出位号、标号。
60040°坡口加工采用半自动火焰切割机落料、坡口，应符合下表要求： 测量项目 板 宽 板 长 对角线 2.2.4压头卷圆
利用三棍卷板机进行铲头和卷圆，卷制用弦长1.5m的内卡样板检查曲率，其间隙≤3mm，卷制后应按位号依次放置，便于以后吊运。 2.2.5喷砂、油漆
对卷制好的钢内筒筒体板调至喷砂场地进行喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级，然对钢内筒外壁底漆采用耐高温防腐油漆氯磺化聚乙烯底漆两道，面漆三道，干膜总厚度200μm，对筒体板边缘预留100mm便于焊接，待钢内筒安装组队完成后进行补刷。
（二）支承梁安装（见平台作业指导书） （三）平台直梯安装（见平台作业指导书） （四）钢内筒安装
4.1 钢内筒气顶装置及筒首的组装
钢内筒筒首的组装是在预制场地上先组焊成若干整圆的筒体，逐个进入内筒基础附近，利用支承梁自上而下逐节组对焊接至10m高度，并在预定位置安装上封头，将气顶底座就位在钢内筒基础内，并安装地面组焊平台及气顶管路。随后把组焊好的钢内筒筒首分别吊至密封内底座上面位置，使其下口套在内密封底座的外周，徐徐放下，避免碰伤密封环，直至下口接触组焊平台。然后安装内组焊平台。（见下图）
允许偏差(mm) ±1 ±1.5 ≤2 测量项目 直线度 坡 口 允许偏差(mm) ≤2 60°±5° 栏杆采用直径14螺纹钢焊接，立杆间130021007005001200距1500mm，水平设两道。密封圈600焊接平台立柱(12I16)2000支撑采用[12，内平台每层设10个，外平台每层设14个。70070072002000700200010002000696操作平台支撑之间采用2L50*5角钢连接，上表面铺4mm厚花纹钢板。9002000进人孔1200700进气管与空压机相连8008400800钢内筒焊接组队平台
4.2 组装螺旋轨道
根据钢内筒的位置，将预制好的螺旋轨道安装完毕，便于筒体钢板的运输。 4.3钢内筒安装
4.3.1将钢内筒的筒体板（每圈筒体分三块板）依次用吊车通过进料口送至砼烟囱内，利用螺旋轨道上的锚头吊将筒体板吊起，推至预定位置，将它们合围在待顶升筒体段的外围，把相邻筒体板间的三条纵缝中的二条焊固，留下最后一条纵缝，用手拉葫芦把相邻两板收紧，并点固周围卡板。筒体椭圆度控制措施：a.卷板时通过样板严格控制，b. 对口时收口缝刚性加固； 4.3.2检查筒体周围，清除可能影响其顶升的障碍物。
4.3.3打开空压机，并打开进气阀，在气压室的压力达到顶升压力时，点动启动16T卷扬机在顶端牵引，使钢内筒始终保持在中心位置使筒段徐徐上升。16T卷扬机牵引主要是克服筒体与密封环的磨擦，为了防止过载，将一台16吨卷扬机抱刹调松。（注：钢丝绳选用?36，最小破断拉力总和为钢丝绳最小破断拉力F2=701.9*1.249=876KN。第一个地铆选用20t地铆。）
4.3.4 当钢内筒筒首顶升到高于后续筒节50mm时，关卷扬机，关闭进气阀，稳住钢内筒筒首的位置。（注：当出现密封圈密漏气顶升压力不足时先根据内筒内的压力及时增加或排放压力使其筒身在控制中缓慢下降到组装平台，再进行检
113002000修。）
4.3.5把手拉葫芦同时收紧，使后续筒的最后一条纵缝靠拢，并组对焊固，拆除手拉葫芦，打磨光滑，然后组对两段筒节的环缝。 4.3.6 焊缝检验：（见焊接管理部分）。
4.3.7 这样循环工序1-6，已组装段不断接长，由于已组装筒段的不断增长而使筒体自重增加，气顶所需压强和压缩空气量随之增加，当一台空压机无法满足需要时，再启用第二台空气机。
4.3.8当后续节逐节组焊并达到设计的筒体高度时，气顶结束。
4.3.9划出烟道口位置，把烟道口所有加强件补强后，整体安装烟道短节，加固后再开烟道口。烟道口安装完成后，拆除气顶装置，分段从烟道口吊出筒体外；拆除顶部封头，从烟道口吊出筒体外。 4.4导流板及烟道的安装
待气顶装置拆除完毕后，烟囱内筒搭设满堂脚手架，对已经拼装完毕的导流板及烟道接口板进行安装。 4.5泡沫玻璃砖安装
在导流板安装完毕后，利用顶部支承梁及16T卷扬机在烟囱钢内筒内部组装小吊笼，通过小吊笼上下移动对泡沫玻璃砖进行安装。 4.5.1泡沫玻璃砖的施工主要技术要求及方法：
1) 首先应先对底层涂料表面进行除尘处理，在根据气候环境及施工进度将防腐
专用胶按比例搅拌均匀，配出使用量，再将配好的防腐专用胶均匀地涂刷于筒体钢板上，厚度为1mm应全部刷到位不得有漏刷，再将泡沫玻化砖的表面（粘贴面）及块间缝均匀地涂刷防腐专用胶，不得有漏涂。
2) 砖与钢内筒、砖与转之间应有均匀挤压，竖缝应将挤出砖表面，泡沫玻化砖
与钢内筒、泡沫玻化砖块间粘结缝隙不大于3mm，块间多余粘结剂应均匀地刮至泡沫玻化砖表面。
3) 泡沫玻化砖遇钢支托时应将砖切割成缺口，使之与扁钢形成错缝状态，并完
全覆盖住扁钢，保证在扁钢接缝处不使烟气渗入。
4) 泡沫玻化砖支承：烟囱钢内筒高度方向间距6米，沿钢内筒内侧设置一周支
承板。
5) 泡沫玻化砖应严格按照图纸要求采购，确保质量。 4.6支承梁拆除。
在顶层安装两个龙门架、一根小拔杆及一个简易操作平台，在龙门架上挂2个