在钢筋架设前，钢筋、钢筋网以及所有金属支承件的表面都应清除锈斑、松散的结垢、灰尘、油脂以及其他有害物质，尤其是鳞片状锈斑。
钢筋骨架部件和总装工序中，钢筋均应采用低温焊接工艺，电焊焊结成形，主筋节点、构造筋间或构造筋与主筋间焊接节点焊缝强度应符合相关规范的要求。焊点不得有损伤主筋的“咬肉”现象；除节点外，任何钢筋的长度方向不得采用焊接。
钢筋网片圆弧方向的定位精度应控制在1.5mm以内，靠模（焊接台车）的控制限位应严格按照钢模尺寸制作，钢筋骨架整体精度必须控制在规定的精度偏差内，无规定时以控制在2mm以内为宜。钢筋在架设后，应检查其编号、尺码、长度、接头位置和数量。其允许误差如下表的规定。 安装钢筋位置的允许误差（mm）
项目 受力钢筋间距 箍筋间距 分布筋间距 骨架长、宽、高 -10 环、纵向螺栓孔 主筋保护层 畅通、内圆面平整 +5，-3 项点数不少于4点 允许偏差 ±10 ±10 ±5 +5 每延米或每个构件抽查两个断面，检测频率每检查方法 在钢筋或钢筋网架设之后，直到完全埋没在混凝土中之前，一直要保持清洁的状态，不得沾有任何油污。
钢筋骨架(管片骨架)成品堆放应呈拱形分类整齐堆放在指定区域，并挂牌标识。堆放高度以不超过3-4层为宜。钢筋骨架吊装时，宜采用横担式专用吊
装工具，防止吊装变形；运输方案应能够防止变形和保证管片制作的需要。 4.4组模和钢筋骨架入模的质量控制
必须在不损伤模具的前提下进行彻底清理，模具内表面可使用海棉及胶片配合清理，严禁使用铁器清刮。清理模具外表面时，特别要注意清除测量水平的所有位置的混凝土残积物。清洁后的模具内表面和接缝处的任何部位不得有任何混凝土残积物，以保证钢模的合拢精度。
喷涂脱模油前必须先检查模具内表面是否留有混凝土残积物。脱模剂应用专门的工具均匀喷刷在混凝土所有的接触面上，可先使用雾状喷雾器薄涂，然后用拖布均匀抹，务必使模具内表面全部均布脱模剂，如两端底部有淌流的脱模剂积聚，应用棉纱清理干净。
组模前应检查模具各部件、部位是否洁净，脱模剂喷涂是否均匀，不足的地方要清抹，补漏。检查侧模板与底模板的连接缝不粘胶布或橡胶密封带有否移位或脱落。
将侧模板向内轻轻推进就位，初步拧紧后用专用工具均衡用力拧到牢固，特别注意严格使吻合标志完全对正，并拧紧螺栓。把侧模板与底模板由中间位置向两端顺序拧紧 , 严禁反顺序操作，以免导致模具变形精度损失。用扭矩扳手对螺栓进行检验 , 达到规定扭矩后方可进入下一个工序。
钢筋骨架隔离器应采用符合厚度、承受力和稳定性要求的专用塑料支架，其承载力和耐久性不低于管片混凝土，支架颜色同管片混凝土颜色应基本一致；不宜使用铁制定位器。在钢筋骨架上安装的隔离支架应位置正确、布设均匀，指定位置装上保护层隔离支架后由桥吊配合专用吊具按规格把钢筋骨架吊放入模具。入模操作时桥吊司机与地面操作者应密切配合，两端由操作者扶牢，对准位置轻吊、轻放，不得使钢筋骨架与模具发生碰撞。由专人放
置钢筋部件和按规定安装预埋件。
装配好所有预埋件，钢筋骨架、钢模组合好后，必须专人负责对模具进行宽度检验，核对吻合标志。监理工程师应检查入模质量，入模工序未经最终检验的，严禁浇注混凝土。 4.5混凝土的浇注、振捣质量控制
浇筑前，监理工程师应检查混凝土搅拌站、运输、浇注、蒸养设备，确认混凝土搅拌系统处于正常状态，振捣器能够正常运作以保证整个工作日施工过程中正常运转。
在管片正式生产前，必须通过模块试验和试生产确定振捣时间、混凝土坍落速度、布料速度和振动器效率。
混凝土要分层灌注、要注意使混凝土在模具内匀布。浇注顺序：应浇注模具的两端后模具的中段,下料速度应同振捣效果匹配，在模腔即将布满时，应严格控制布料速度，防止混凝土溢出。
采用整体振捣方式，要严格控制振动频率和振动时间，要与混凝土浇入的速度相匹配。开始和结束时采用低频振捣。控制振捣时间 ,防止过振、欠振和漏振 , 避免混凝土离析和不密实。
管片浇注宜采用插入式振捣器，采用振动棒振捣方式要注意以下事项 :振动时要注意振棒移位，不得接触和碰撞模具。端部振动时，振动棒放置在接近端部的中部振动，完成后，先后要在与模侧板相距 30cm 左右处插入振动至少量浆水从盖板边缘均匀淌出和表面浮浆无气泡冒出止。在模具中段振动成型时，振动棒应先从与灌浆孔螺栓相距 20cm 左右，两处开始与侧板平行方向斜插入振动，到灌浆孔螺栓位置不再冒喷射状气、水泡止，严禁碰撞灌浆孔螺栓，继而在与侧板距 30cm 左右处振动到混凝土与侧板接触处不再有喷
射状气、水泡，并均匀起伏止。视混凝土塌落度情况，每个振动点振动时间控制在 10-20秒内 , 振动完成后振笔必须缓慢拔出。当坍落度为3mm时，混凝土振捣时间宜控制在7min/m3左右的振捣时间 ,防止过振、少振和漏振 , 避免混凝土离析和不密实。
每次浇捣混凝土试块留置不少于3组，其中2组进行标养，做28天强度试验（一组备用）；一组与管片同条件养护，用于检测吊装运输时的抗压强度。 在混凝土浇注工程中，质检员应随机检查混凝土的坍落度、流动性、和易性，并做好记录，供监理工程师检查核实。 4.6光面
混凝土管片成型后为保证管片外观和表面质量，振捣之后应进行两道收水。管片外弧收水工序应由熟练的抹面工实施操作。
拆卸面板进行收水的时间应随气温及混凝土凝结情况而决定 ,混凝土管片外弧面混凝土的收水，应根据当时天气温度条件，间隔一段时间后进行，间隔时间应控制在外弧面混凝土达到初凝，一般以掀开中间的薄型布用手按微平凹痕为准。
光面程序应分三步进行既：粗光面 :刮平去掉多余混凝土或填补所凹陷处，并进行粗抹；中光面 : 待混凝土收水后使用灰匙进行光面；精光面：使用长匙精工抹平 ,力求使表面光亮无灰匙印。
4.7管片脱模前养护：盾构管片宜采用蒸汽养护的方式。
脱模前蒸汽养护：管片混凝土振捣结束后静养2-3小时后实施蒸汽养护；车间温度较高时（高于30℃）应采取措施控制管片核心部位与外侧的温度差。 蒸汽养护一般都有要经过升温、恒温、降温三个阶段。采用低压饱和蒸气养护。蒸汽养护的混凝士构件，升、降温速度不宜过快，过快容易产生裂缝。
管片蒸汽养的最高温度宜控制在 55℃—60℃ 范围内，最高温度不得超过60℃。a）升温阶段，升温速率宜控制在 15℃/小时以内, 时间维持1.5—3 小时。b) 恒温阶段，时间维持2—3小时。c) 降温阶段，降温速率宜 控制在10℃/小时,最大温降速率不得超过20℃/小时最宜小于 10℃/小时, 时间维持1.5—5 小时。
混凝土构件在加热升温、恒温阶段,应保持 90—100% 的环境相对湿度。在整个蒸汽养护过程中应有专人负责检查并如实做好各温度测点的温度变化等记录，确保同一蒸养条件下的温度相同，使同一蒸汽养护室内管片均匀升温或降温。
脱模前湿润养护 ( 不采用蒸养的情况下)：待混凝土全部初凝后盖上吸水性强不易脱色的纤维织物 , 并进行湿润养护。
高温日照直射或北风直吹时，收水光面后在混凝土初凝前应先在长拉杆面上盖上湿润的养护布，如发现已出现收缩裂纹应马上用灰匙清除。 4.8管片脱模及脱模后养护质量控制
应通过试验和实际脱模易难程度、脱模质量来确定脱模强度和脱摸时间。脱模强度至少要达到设计强度的 50% 以上方可拆模 (25Mpa) ,脱模温度不宜超过室温10℃。
拆模过程中严禁锤打、敲击等野蛮操作，以免损坏钢模和管片。脱模应使用专用吊具，垂直、平稳起吊不允许单侧或强行起吊；起吊的管片应在专用翻身架上保持侧立状态，进行清理；翻身架和管片的接触部位使用柔性垫片以防止管片受损。
管片脱模后应详细检查管片的质量，包括外观尺寸，有无小裂纹、气孔、蜂窝、麻面等缺陷。在脱模过程中如有混凝土剥落、缺损或大缺角以及管片外