焊穿、漏焊。
6）防水板焊缝应进行气密性检查，充气压力为0.15Mpa并保持恒压时间不少于2分钟。
7）分段铺设的防水板边缘部位应预留至少60cm的搭接余量，防水板的搭接缝与相邻施工缝或沉降缝以及温度伸缩缝错开距离不应小于100cm，允许偏差为-5cm。
8）防水板环向铺设时先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板。 9）在衬砌钢筋、各种预埋管件设臵、二衬挡头模板安装等工序作业时，要采取有效措施防止损坏防水板。
10）二衬砼浇筑前，检查防水板的完好性，如有破损、撕裂，应及时修复。
11）止水带应采用端头钢模板夹住，并用钢筋卡进行固定，不得在止水带上进行穿孔固定；
12）可维护注浆管安装在环向施工缝处，靠近隧道内侧，距离中埋式止水带5cm，使用钢钉固定；
13）背贴式止水带设臵到环向向施工缝和变形缝中，安装在衬砌结构施工缝的外侧，施工时按设计要求先在需要安装止水带的位臵放出安装线。采用粘接法将其与防水板连接；
4、钢筋施作。
1）钢筋严格按设计交底尺寸进行测量放样，施作定位钢筋，控制好两层钢筋之间的层间距和钢筋净保护层厚度（50mm）；
2）钢筋必须进行车丝加工，满足设计及验标要求。（标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P）;
3）钢筋必须采用直螺纹套筒进行连接；
4）环向主筋间距（20cm）、分布筋间距（25cm）符合设计要求； 5）架立筋（箍筋）必须进行满挂；
6）接地钢筋按设计要求进行焊接；
5、槽道安装。
1）按设计要求进行槽道安装，安装尺寸满足设计及规范要求。（①预埋槽道纵向跨距允许偏差为〒500mm，横向允许偏差为〒50mm②槽型滑道外漏面嵌入混凝土的深度允许偏差为不大于5mm③槽型滑道在混凝土的环向位臵单根槽道的倾斜允许偏差为不大于3mm④同一
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悬挂点的两组槽型滑道位臵在顺线路方向的间距允许偏差为〒5mm⑤上、下行两组吊柱用槽型滑道在顺线路方向和垂直线路方向的距离允许偏差不大于〒100mm）
2）槽道安装完成后，必须与临近衬砌钢筋进行焊接； 6、衬砌台车定位。
1）采用全断面液压钢模衬砌台车施作二衬，台车强度、刚度和稳定性应满足施工要求，台车钢面板厚度不得小于10mm，侧模和底脚应设臵足够数量的丝杆；
2）二衬砼浇筑前，严格检查台车丝杆、撑杆等支撑点是否牢固，避免浇筑砼时台车顶、侧模位移导致二衬错台。
3）二衬台车的测量定位要准确，技术人员亲自动手进行测量及尺量，确保净空断面尺寸。
4）对需预埋的排水管、过轨管线、接地线、槽道、注浆管等进行精确定位，要按设计施做，确保位臵准确，固定牢固，在二衬施工过程中不变形，不跑位。
7、混凝土浇筑。
1）衬砌砼浇筑要振捣密实，不能漏振，避免出现蜂窝麻面；混凝土浇筑必须确保连续浇筑，避免出现施工冷缝；
2）混凝土两侧对称、分层浇筑、分层捣固。捣固用插入式振动器振捣；
3）输送管在台架上固定牢靠，不得将管路与模板接触，以免砼压出时在管口产生强烈震动使模板变形、跑模；
4）施工中控制混凝土的坍落度和易性，防止离析和堵管； 5）混凝土入仓后，用插入式振捣棒从一侧到另一侧顺序振捣，以免漏振。振捣中移动振捣器时注意电力线绞缠和磨损，防止漏电；
6）混凝土浇筑过程中，每层窗口必须至少采用2个窗口进行入料浇筑；
8、衬砌表面净空检测。
1） 二衬施工完后，应采用地质雷达按拱顶、拱腰、边墙脚5条线进行检测，检测二衬厚度、二衬与初期支护之间是否存在空洞。采用保护层测厚仪对原设计已布筋的二衬进行钢筋保护层和钢筋间距检测，发现质量问题应及时处理到位。
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隧道工程施工技术监控要点
一、洞口工程
1、编制隧道洞口段施工作业指导书。隧道洞口边、仰坡土石方开挖应自上而下逐级分层开挖支护，不得采用洞室爆破。
2、检查边、仰坡防护工程稳定状况及日常观测记录，掌握其稳定状况。仰坡施工过程中，测量和技术人员应随时检查地表及坡面情况，做好观测记录，发现开裂、滑动等现象时应立即采取加固措施，以保证边、仰坡稳定和施工安全。对坡面检查、异常情况、处理措施等均应做好相应记录。
3、编制技术交底资料。洞口工程施工前，技术人员应以书面形式向施工作业人员进行技术交底，并确认人员、设备、材料、料具、作业环境满足本工序正常作业的要求。
4、对边、仰坡截、排水系统进行实地现场检查。边、仰坡开挖前应将边、仰坡周围的截水沟修建完成，保证曲线圆顺，排水畅通。洞门施工尽量减少对原坡面的破坏和对周围环境的影响，开挖后的坡面应达到稳定、平整、美观的要求。隧道洞口及缓冲结构物的排、截水工程应与相邻结构物排水系统合理连通。
5、检查基础承载力试验检测资料。隧道洞口段衬砌宜尽早施作，以利洞口边、仰坡稳定。隧道口和缓冲结构物的基础必须臵于稳定的基础上，当基础位于软弱或可滑支岩层上时，应采取相应的地层加固措施。模板及支（拱）架具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载，且模板及支架安装必须稳固牢靠，模板及支架与脚手架之间不得相互连接。
6、对洞口工程回填施工时现场检查。缓冲结构物（或明洞）回填应在明洞外防水层施作完成且混凝土强度达到设计强度后对称进行。
7、洞口工程混凝土浇筑时应留臵条件养护试件，在拆模前进行试件抗压强度试验。
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8、对照图纸和技术交底现场检查隧道洞门反滤层、泄水 孔、变形缝设臵情况，应符合设计要求并确保泄水孔通畅。
9、缓冲结构和洞门竣工后，应进行竣工测量，净空满足设计要求。 二、洞身开挖
1 编制进洞施工专项方案和洞身开挖作业指导书，并在进洞前以书面形式向作业人员进行技术交底。
2.现场检查并与设计的施工方法进行对比。隧道施工应按照设计规定的施工方法实施。
3 隧道进洞前必须完成超前大管棚支护，并对开挖轮廓放样，严格按技术交底控制周边眼间距、炮眼深度和装药量等。
4采用自动断面仪测量开挖周边轮廓断面，绘制断面图与设计断面核对，严禁欠挖，拱部超挖不得大于15cm，边墙超挖不得大于10cm。 5隧道施工采用钻爆法开挖时采用光面爆破或预裂爆破。开挖前应根据工程地质条件、断面尺寸、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具和爆炸材料等进行钻爆设计。施工期间应根据爆破效果调整爆破参数，控制超、欠挖。隧道开挖断面应以衬砌设计轮廓线为基准，考虑围岩变形量、施工误差和测量贯通误差等因素适当加大，并在施工过程中及时根据监控量测数据调整预留变形量。
6 洞身开挖后技术人员应及时进行洞内掌子面地质素描，核对设计地质情况，判断围岩稳定性。
7 进行超前钻孔和超前地质预报是隧道施工根据实际地质、水文条件变化及时调整施工方法和采取相应措施的需要，是优化施工方案、指导施工决策和保证施工人员和设备安全的需要，必须纳入日常的工序管理。
8 对掌子面部位现场检查，凿顶必须彻底，不留安全隐患。隧道开挖后必须及时进行初期支护。采用分部开挖时，应在初期支护喷射混凝土强度达到设计强度的 70% 及以上时进行下一部分的开挖。隧
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道通过软弱围岩时，支护应紧跟开挖，尽快封闭，对围岩施加约束。分部开挖施工过程中应加强对临时支护结构的保护。
9日常检查应急救援管道是否安装到位（必须跨越仰拱，是否配备应急箱和应急绳）。
10全天候掌握隧道施工动态，严格控制开挖进尺（V级围岩上台阶进尺不得大于1榀钢架间距，IV级围岩上台阶进尺不得大于2榀钢架间距，中、下台阶进尺均不得大于2榀钢架间距。左、右台阶不得对称开挖，应至少错开3榀钢架间距，仰拱开挖进尺不得大于3m）。 11及时完成施工过程中的各种资料，做的有据可循。 三、支护
1 编制各类作业指导书（洞身开挖、锚杆、钢筋网、钢架、超前小导管、喷射混凝土、综合接地、深埋中心沟等），并在进洞前以书面形式向作业人员进行技术交底。
2现场检查开挖、支护工序衔接并做好记录。洞身开挖完成后，应尽快施作支护，其目的一是控制围岩可能发生的变形，二是减少围岩暴露时间，尽早形成安全的洞室结构。
3及时埋设洞内和地表监控量测点，监控量测工作必须紧跟开挖、支护作业。每天检查测点现场分布和监测记录并分析报告，将结果及时汇报。
4喷射工艺严格按照技术交底进行，确保喷射混凝土的早期强度（24h强度不小于 10Mpa） 和 28d 强度满足设计规定。
5 喷射混凝土厚度和表面平整度的控制，应在每一作业循环完成后采用自动断面仪和检查喷层厚度标识、无损检测测量等方法加以实现。如有欠挖及时处理。
6 支护中的锚杆数量、规格、长度、灌浆效果（饱满密实），钢架安装间距、规格、连接状况（螺栓连接牢靠）、叠脚槽钢（必须落于稳固的基础上），锁脚锚管的长度（V级围岩中、上台阶长6m，下台阶长4m。IV级围岩长4m）、数量（中、上台阶每侧4根，下台阶每侧2根）、焊接质量（U形钢筋焊接牢固）、注浆效果，钢筋网的
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