b. 假如用户方不同意，我方拒绝与其签订合同或者将每个零件的价格成倍增长后再签订合同。
3.3突出悬臂和凹槽的分析：
由用户提供的图纸可知该托板零件上不存在突出的悬臂和凹槽，因此该托板零件适合于冲压。 3.4孔的直径大小分析：
由用户提供的图纸可知该托板零件的材料牌号问08F，厚度t=2mm，根据《冲压模具及设备》P28表2-3可知，该托板零件材料的抗剪强度为216-304Mpa，然后根据抗剪强度查《冲压模具及设备》P88表4-3可知，该托板零件的孔的最小直径1.3t=2.6mm, 由用户提供的图纸可知该托板零件的孔的直径10mm大于2.6mm，因此该托板零件适合于冲压。
4托板零件的精度与断面粗糙度分析。 4.1精度
由用户提供的图纸可知该托板零件的由用户提供的图纸可知该托板零件本尺寸为58的公差为0.74，且公差精度等级为IT14，基本尺寸为30的公差为0.52，且公差精度等级IT14。基本尺寸为8的公差为0.22，且公差精度等级为IT13级。基本尺寸为10的公差为0.0.3，且公差精度等级为IT8~IT9级,，所以该托板零件基本满足冲裁件对
精度的要求。（注：各基本尺寸查《互换性与技术测量》P19表2-3可得） 4.2粗糙度
由用户提供的图纸可知该托板零件的粗糙度为Ra=6.3，厚度t=1mm根据《冲压模具及设备》P90可知Ra=6.3在金属材料断面粗糙度值3.2~12.5um之间，因此该托板零件适合于冲压 总结:该托板零件适合于冲压
二、冲压工艺方案设计与优化
1冲压工序性质
由用户提供的图纸可知该托板零件形状简单，规则，所消耗的材料少，批量大，具有良好的工艺性，所以可从零件图只管确定工序性质，所以根据《冲压模具及设备》P2表1-1生产该托板零件采用落料和冲孔两道工序（如弓箭平整度要求较高，可增加校平工序）。 2工序数量的确定
由用户提供的图纸知，该托板零件形状简单，因此其内外形只需一次冲孔和落料工序。 3冲压顺序的确定
由之前对用户提供托板零件的冲压工艺性分析和该托板零件为带孔的冲裁件，冲压顺序可参考如下：
① 如果选用单工序模冲裁一般先落料、其次冲孔。 ② 如使用级进模冲裁时，则先冲孔后落料。 4工序组合方式
由用户提供的图纸可知该托板零件结构简单。该零件冲压工序采用单工序模分散冲压或者采用复合模或者级进模冲压均可。 5冲压工艺方案的分析和确定
由用户提供的图纸可知该托板零件形状结构，并对其结构分析可知所需的基本工序为落料、冲孔两种，故可能的冲压工艺方案有以下几种：
方案1：先冲孔后落料 单工序模 方案2：先落料后冲孔 单工序模 方案3：落料与冲孔级进冲压 方案4：冲孔与落料级进冲压
分析比较上述4种工艺方案，可以看出： 方案1：先冲孔后落料 单工序模
① 优点：模具结构简单寿命长，制造成本低，冲压件质量较高，先冲孔后落料，先冲孔可作为后续工序的定位之用。
② 缺点：工序分散需要两个模具，占用设备多，工作人员也增加，从成本和经济效益方面来说不好，而且在转换工序的时候工作人员难以操作，最后其不适于大批量生产且安全性较低，故不适合该托板零件的冲压。
方案2：先落料后冲孔 单工序模 ①
优点：由工艺路线可知冲压次数为两次，组合方式为单工序模，该方式模具结构简单，寿命长，制造成本低，冲压件质量比较高。
②
缺点：同方案1，故不适合于该托板零件的冲压
方案3：冲压于落料复合冲压
① 序比较集中，占用的模具少，对于员工和设备的要求较少，占地面积小，在冲裁复杂形状时模具制造的工作量和成本比级进模低，生产效率高，而且冲孔和落料同时进行，冲孔不会受到后工序的影响，冲压比较平整。
② 缺点：模具结构比较复杂，制造模具困难，不方便维修且寿命低，该托板零件中的孔Ф10的精度很难达到，对于操作工人的技术要求较高对神北京的要求较高。
方案4：冲孔于落料级进冲压 ①
优点：工序比较集中，所需模数量少，设备数量少，减少了工作人员，生产效率高，容易实现机械化，安全性较高，方便管理，冲压工件的精度高，且由《冲压模具及设备》P133表4-25可知级进模冲裁简单形状时制造成本和工作量成本比复合模低，而由用户提供图纸可知该托板零件形状简单对称，规则，同时级进模适合于大批量生产。
②
缺点：模具结构复杂，制造困难，不方便维修，寿命低，同时级进模冲压工序对设备要求高，因此提高了生产成本
优化结论：方案1、2明显不适合于该冲压件；案3的安全性较方案4较低，且方案4更适合于冲压简单形状的冲压件，结合图纸和经济和客户要求考虑，最终方案4是最适合该冲压的方案，即冲孔—落料级进冲压。
三、托板冲裁工艺计算
1.拍样分类 1.1有废料排样 1.2少废料排样 1.3无废料排样
由客户提供的图纸可知，该托板零件尺寸精度要求不高，且形状