模具设计指南
在顶出位置，直到开模，顶针直接从预顶出结束位置开始顶出制品。这种模式可用于制品在型腔的“预压”功能，改善局部厚胶位置收缩过大的缺陷；3.后拉模式。其特点是预顶针不是向前顶而是向后拉。
图1-1：预顶机构简图
预顶位置放大视图
2.9.3 J850E-C3注射机的固定垫板尺寸
由于J850E-C3注射机的最小合模厚度为550.0mm，为满足合模要求，通常给 模具增加一块固定垫板，其尺寸见附图。2d\\J850C-E3.prt
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第三章 胶件结构
胶件结构不合理，会造成模具制造和胶件成形的困难；模具工程师应对胶件结构提出改进方案，并知会产品设计人员，由其确认。
当接到客户资料，应对资料进行必要的处理，其方式见本章附录1。
根据客户资料，胶件结构分析主要有以下几方面：(1)注塑工艺对胶件结构的要求；(2)模具对胶件结构的要求；(3)产品装配对胶件结构的要求；(4)表面要求。
3.1 注塑工艺对胶件结构的要求
胶件产生收缩凹陷、气烘、困气、变形、烧焦等工艺性问题,是与胶件的局部胶厚、浇口设置、冷却等因素影响有关。分析胶件结构的工艺性应从以下几方面进行。
3.1.1 壁厚
胶件壁厚应均匀一致，避免突变和截面厚薄悬殊的设计，否则会引起收缩不均，使胶件表面产生缺陷。
胶件壁厚一般在1～6mm范围内，最常用壁厚值为1.8～3mm，这都随胶件类型及胶件大小而定。
对已建3D模型之胶件，应用 Pro/E 进行截面分析，可发现胶件壁厚不均匀问题，其步骤：
Analysis ? Model Analysis ? Thickness ? [给定最大胶厚和最小胶厚，选分析起始点和结束点，确定分析所对应的平行截面]?Compute ,如图3.1.1 图3.1.2所示。 厚胶位易收缩凹陷
另外，胶件壁厚还与熔体充模流程有密切关系；其流程是指熔料从浇口起流向型腔各处的距离。在常规工艺条件下，流程大小与胶件壁厚成正比关系。胶件壁厚越大，则
图3.1.1
两边薄胶位厚0.3mm，易产生滞流，须加厚到0.8mm
图3.1.2
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允许最大流程越长。可利用关系式或图表(见《塑料模具技术手册》68～69页)校核胶件成形的可能性。
胶件壁厚为2.5mm，常规成形条件，其常用料的流程如下： ABS ： 流程220 mm； 120 mm；
HDPE： 流程280 mm； 180 mm。
常见壁厚不均会产生的问题：
(1)局部厚胶位如图3.1.1所示，易产生表面收缩凹陷。 (2)如图3.1.2所示，胶件两边薄胶位，易产生成形滞流现象。
(3)止口位如图3.1.3所示,胶厚采用渐变方法以消除表面白印；另有胶件内部拐角位增加圆角使其壁厚均匀。
胶厚渐变 增加圆角使壁厚均匀
壁厚不均匀影响流动
图3.1.3
PC ： 流程
POM ： 流程
胶厚突变易产生白线
(4)如图3.1.4所示，胶件平面中间凹位过深，实际成形胶件产生拱形变形；解决变形的方法是减小凹位深度，使壁厚尽量均匀。
图
(5)如图3.1.5所示，尖角位表面易产生 烘印，避免烘印的办法是加圆角过渡。
中间凹位过深，实际产生拱形变形
减小凹位深度，解决变形
尖角位表面易产生烘印
加圆角避免烘印
图3.1.5 09/30/16 page 23of184
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3.1.2 (筋)骨位
胶件骨位其作用有增加强度、固定底面壳、支撑架、按键导向等。由于骨位与胶件壳体连接处易产生外观收缩凹陷；所以，要求骨位厚度应小于等于0.5t(t为胶件壁厚),一般骨位厚度在0.8～1.2mm范围。
当骨深15mm以上，易产生走胶困难、困气， 模具上可制作镶件，也方便省模、排气。
骨深15mm以下，脱模斜度应有0.5?以上；骨 深15mm以上，骨位根部与顶部厚度差不小于0.2mm， 如图3.1.6所示。
图3.1.6
为改善某些深骨位的流动状况，骨位上增加走
胶米仔；如图3.1.7所示喇叭骨加走胶米仔，模具制作镶件。
支架骨 图3.1.7 喇叭骨 加走胶米仔
3.1.3 浇口
胶件浇口位置和入浇形式的选择，将直接关系到胶件成形质量和注射过程能否顺利进行。胶件的浇口位置和形式，应进行分析确定；对客户胶件资料中已确定的浇口，也需进行分析，对不妥之处提出建议。
浇口的设置原则如下：
(1)保证胶料的流动前沿，能同时到达 型腔末端，并使其流程为最短，如图3.1.8 所示；
(2)浇口应先从壁厚较厚的部位进料， 以利于保压，减少压力损失；
(3)型腔内如有小型芯或嵌件时，浇口 应避免直接冲击，防止变形；
图3.1.8 胶片入浇
流程为最远处位置 入浇口在中间到胶件各个部位流程最短
09/30/16 page 24of184 止口与入浇胶片根部断开，便于清理胶片
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(4)浇口的位置应在胶件容易清除的部位，修 整方便，不影响胶件的外观，如图3.1.9所示；
(5)有利于型腔内排气，使腔内气体挤入分模面附近；
(6)避免胶料流动出现“跑道”效应，使胶件产生困气、熔接痕现象；
(7)避免浇口处产生气烘、蛇纹等现象，如图3.1.10 图3.1.11图3.1.12所示；
止口位胶片潜入浇口，避免表面气烘 图3.1.10 图3.1.11 外表面有气烘 胶片、胶柱入浇口，表面易产生气烘 弧形入浇口，表面 易有气烘，可改变入浇点
图3.1.12
三点入浇，减小流动垂直向收缩大，产生的收缩不一致(各向异性)，提高胶件精度 图3.1.13
(8)胶料流入方向，应使其流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀地流入，避免胶料 流动各向异性，使胶件产生翘曲变形、应力开裂现象，如图3.1.13 图3.1.14所示。
图3.1.14 不直接入浇，避免表面气烘、蛇纹 入浇口在长度方向均匀地流入，避免变形 成品为透明胶片对一些胶料充模流动复杂的胶件，以及，一模多腔或多种成品的模具如图3.1.15所示，入浇口位置和尺寸的确定，可申请借助CAE(Moldflow软件)分析解决。
一模多腔，多种成品 09/30/16 page 25of184