洛阳理工学院毕业设计（论文）
当前温-预度置温度差高字节→A差低字节→B 置允许报警标志差＞5Y允许报警YN当前温度≤预置温度Y预置温-当度前温度差高字节→A差低字节→BN N开报警器，关电炉 图3-4 报警子程序流程图
返回LA1： XCH A，B ；高低字节互换，判断相减结果是否大于5
CLR
C
；（低字节差-5）→A ；（低字节差-5）→B，高字节差→A
SUBB A，#05H XCH
A，B
SUBB A，#00H ；（高字节差-0）→A
（因为5的高字节为0）
JC LA2
；相减结果小于5，不报警返回
JNB F0，LA2 ；相减结果≥5，判是否允许报
警，不允许则返回
CLR P1.6
；启动报警 ；关电炉
SETB P1.7 LCALL D0.6s SETB P1.6
；报警延时0.6 s
；关报警
LA2： RET D0.6s：
六 主程序和中断服务子程序
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（略） ；延时0.6 s子程序
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主程序采用中断嵌套方式设计，各功能模块可直接调用。主程序完成系统的初始化，温度预置及其合法性检测，预置温度的显示及定时器0设置。定时器0中断服务子程序是温度控制体系的主体，用于温度检测、控制和报警（包括启动A/D转换、读入采样数据、数字滤波、越限温度报警和越限处理、输出可控硅的控制脉冲等）。中断由定时器0产生，根据需要每隔15 s中断一次，即每15 s采样控制一次。但系统采用6 MHz晶振，最大定时为130 ms，为实现15 s定时，这里另行设了一个软件计数器。主程序和中断服务子程序的流程图如图所示。
主程序MAIN ：（数据缓冲区的定义和初始化部分略）
ORG
0000H
AJMP MAIN ORG
000BH
AJMP PT0 ORG
0030H
SP，#59H ；设定堆栈指针
MAIN： MOV
MOV TMOD，#01H ；定时器0初始化
MOV
TL0，#0B0H ；定时器定时时间100 ms TH0，#3CH
R7，#150 ；置15 s软计数器初值
MOV MOV
ACALL KIN ；调键盘管理子程序 SETB ET0 SETB EA SETB TR0 SJMP $
；允许定时器0中断 ；开中断 ；启动定时器0
定时器0中断服务子程序PT0： PT0： MOV
MOV DJNZ MOV
TL0，#0B0H
TH0，#3CH ；重置定时器0初值 R7，BACK ；15 s到否，不到返回 R7，#150 ；重置软计数器初值
ACALL TIN ；温度检测
MOV
BT1，TEMP1 ；当前温度送显示缓冲区 BT0，TEMP0
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MOV
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ACALL DISP ；显示当前温度
ACALL CONT ；温度控制 LCALL ALARM ；温度越限报警
BACK： RETI
开始重装定时器0初值保护现场
N软定时器减115 s到Y重置软定时器初值调用温度检测子程序当前温度显示缓冲区调显示子程序
定义堆栈区定时器0、软定时器、 各数据缓冲区、各标志位初始化
开定时器0中断调用键盘管理子程序启动键闭合时返回
等待定时中断调用温度控制子程序
调报警子程序中断返回
图3-5 系统程序总体结构框图
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结 论
一．本次温度控制系统设计中存在的问题及其解决方法
就本次温度控制系统设计整体而言完全可以实现对电烤箱温度的闭环恒定控制。但是不当之处在所难免。当热电阻检测出当前电烤箱所处的温度时，不能和预置温度一起以数字的形式很直观的对比显示出来。及操作者无法同时看到电烤箱当前所处的温度和预置温度。鉴于此种情况，应再外接一个数码显示器，以软件程序来实现，将电烤箱当前所处的温度和预置温度同时显示出来；在实际使用过程中，由于电烤箱加热时有一定得温度缓冲，即当电烤箱断电时，加热并不是立即停止，而是过一段时间后温度才慢慢的停下来以致开始下降。这样就使得我们的控制很不准确，会出现严重的超温或者低温现象。鉴于此种情况，我们应在电烤箱温度接近我们要求的温度时，由连续加热或连续降温改为断续加热或断续降温。
二. 单片机控制系统的发展方向
本次电烤箱的温度控制系统是以AT89C51为核心，采用软件编程，通过对电炉电路通断来控制电控箱的温度。其中采用的元件精度低，控制不准确等都需要我们进一步改进或提高。
随着社会的发展，机电控制的应用越来越广泛。不管做什么样的工作，不管用到什么样的机器，都要人为地、有目的地进行控制。进而就要求控制元件的微型化、控制工作量的精确化等。这些要求使得单片机的作用越来越显著。但就目前单片机控制的情况来看，单片机还远远满足不了社会的要求。单片机要继续朝着单一化、微型化等方面发展。与此同时还要努力提高传感器、放大器以及转换器等外围元件的精度。这样才能全面地提高单片机的控制质量。整体地提高机电控制的质量。进而能更好的服务于社会。
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附 录
基于AT89C51单片机电烤箱温度控制系统总图
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