特意采用长炭块。
为控制预热速度，在阳极母线与阴极母线之间设有并联电阻，以调节通入阳极中的电流。此种并联电阻体用钢制作，具有适当的长度和截面积，换言之，它有一定的电阻值。在预热开始时采用0.3I电流，24h后达到满负荷电流。再经过72h后结束预热。总的原则是逐渐提高温度。
槽电压在起始时略高于3v，在通电后槽电压逐渐降低，拆除第一段并联电阻之前，降低到3v以下。拆除第一段电阻后，由于电流增大了0.1I。槽电压上升。每拆除一段电阻后都有这种情况。通电24h后，达到满负荷电流I。继续通电72h后，结束焙烧。最终达到1.3槽日的功率。槽日功率是指正常生产时每槽每日的电流与电压的乘积。槽电阻是槽电压除以槽电流所得之商值。在焙烧终了时要把各个阳极炭块拧紧到阳极母线大梁，然后拆除用来连接阳极导杆的软母线。在预热过程中要严密注意各个阳极炭块组和阴极棒的电流分布，并设法加以调整。
观察阴极的表面状况。阴极表面温度在焙烧终了时达到800～900℃。纵向中缝处呈现浅红色，表示焙烧得很好，并未过热。阴极炭块之间的底糊填充缝，在焙烧终了时不应冒出来，而且不产生大的裂缝。
阴极炭块的温度在焙烧终了时，稍高于900℃。在启动终了时，1000℃。在预热过程中，底糊先软化，黏结剂分解出其中的挥发分，随后焦化，炭结晶出来，故底糊先膨胀后收缩。在预热的全过程中，净的体膨胀率为十0.2％。底糊的膨胀和收缩行为与温度和加热速度有关。阴极炭块下面曲保温料柱焙烧时稍有膨胀，约为0.2％。侧壁SiC膨胀0.3％[8]。
(2)铝液预热 铝液预热法的原理是把铝液灌注入槽内，覆盖在阴极表面上，与阳极接触，通电后构成电流回路，并产生热量。由于铝液本身的电阻很小，大部分热量是由阳极和阴极产生。以预焙槽而言，总的发热量不大，因此铝液预热法适用于本身电阻很大的自焙槽。在铝液预热法的实施中，先往槽膛内灌入铝液，成铝板，然后在其上进行阳极铸型，通电焙烧。我国在这方面有成功的经验。此法的缺点是铝液先进入阴极裂缝中，影响槽寿命。
(3)燃料预热 燃料预热法是在阴极和阳极之间用火焰来加热，此需要燃烧器，同时阳极上面要加保护罩，使高温气体停留在槽内，并防止冷空气串入。加热阴极时，依靠传导、对流和辐射，热量传输到其他部位上。
此法的固有优点是容易控制加热速度，并使阴极表面均匀加热。其缺点是操作比较复杂，为了放入燃烧器不得不在阴极和阳极之间留出较大的空当；其次，燃烧时所用的过量空气会使阴极和阳极表面氧化。当温度低于650℃时，氧化的程度较小；但当温度接近950℃时，氧化相当严重。经过氧化的碳，对钠的亲和力较大，因此体膨胀率大，结果造成破裂，电解质更多地渗透进来。要想防止其氧化是困难的，所以有些工厂宁愿采用较低的预热温度(600℃)[9]。
燃料预热法的优点是可以节省电能，我国首创的槽外焙烧自焙阳极的方法，可说是一种新的燃料焙烧法。
除了上述的3种预热方法之外，还可以用金属电阻体来直接加热电解槽，
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仅这适用于分批预热电解槽，且无论是系列槽，还是大修后槽，都适用；但金属电阻体价格较高，不便成系列应用。
1.5.2 预焙槽的启动
铝电解槽启动是紧接着焙烧之后的一道工序，其任务是在槽内熔化电解质，同时开始铝电解。有两种启动方式：干式启动与常规启动。前者适用于启动新系列中的头几台槽，当时电解厂房内尚无现成的熔融电解质可供使用，只好在本槽内熔化所需的全部电解质；后者则是常规的启动方法，在开始时往槽内倒人从其他槽中取出的熔融电解质，以加速启动过程，并缩短启动时间。
(1)干式启动 干式启动的电解槽采取特殊的预热方法。在安放阳极之前要仔细洗刷干净阴极表面，然后用真空吸尘器清理，表面还要平整，使二者接触良好。在阳极炭块底下铺薄层焦粒，四周堆积冰晶石。用耐火毡垫覆盖在相邻的两排阳极上面，其目的是防止阳极被空气氧化。
在预热时电流经阳极导入阴极。开始通人全电流的1／3。随后按照槽电压与阳极电流分配情况，逐渐增大电流。阳极导杆经软母线与母线梁连接。因此各块阳极分别与阴极炭块直接接触。当阴极温度逐渐升高时，槽电压自然降落，此时要逐渐提升电流。在24h之内达到全电流，以后保持72h。最后把阳极直接拧紧在母线大梁上，稍稍提高阳极，以升高电压。
当阴极温度继续升高时，把少量冰晶石加到阳极底下使它熔化。当槽内熔融电解质达到适当高度时，可引发阳极效应以加速熔化电解质，同时捞出炭渣，最后熄灭阳极效应。也有不引发阳极效应，只是逐步提高电压的。随后的操作方法同常规启动槽。
(2)常规启动 常规启动法适用于随后启动的许多台电解槽。通常在启动之前要仔细检查电解槽的上部结构，其中包括；阳极母线梁的升降装置和行程，拧紧夹具，检测各部位的绝缘性能。此外，还要准备好打壳机和加料车。
启动时所用的液体电解质，它的温度应该尽可能高些，接近1100℃，它的数量取决于电解槽的容量大小，最好多准备些。电解质从邻槽移来。当电解质覆盖在整个阴极表面上时，稍稍提升阳极。此时电压宜低，保持低而稳定的电压可避免或减少阳极碎裂。灌完电解质之后、阳极效应电压宜稳定地保持在20v以下。把边部的固体冰晶石投到阳极前。当灌注液体电解质结束以后，加入少量氧化铝，其加入量一般是按照启动结束后2h发生头一次阳极效应来估计。用青木棒熄灭阳极效应；短木捧插在每块阳极之下，长木棒插在中缝处。临熄灭效应前，要清除浮起来的炭粉和炭粒。电解质深度与槽膛深度一般应为40～50 cm[11]。
启动时所用的电解质组成，按照惯例，含有2％过量NaF。这是在固体电解质和液体电解质的基础上，添加碳酸钠而配成的。但是现代电解槽，改用大约含有5％过量A1F3的电解质启动。当一批电解槽启动完成之后，可在槽内熔化电解质并调整其组成，以供其他新槽启动所需。此种电解质组成有益于延长电
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解槽的使用寿命。或者认为，电解质在启动期中渗人阴极内衬，填充在孔隙中，可保护阴极。用碱性电解质启动的主要优点，还在于免除在前几个星期内发生热平衡的骤然变动，以及提高氧化铝的溶解度。
不宜过早地往新启动槽灌注铝液，建议至少在24h以后才灌入铝液。确切的时间往往由厂房内的出铝时间决定。
对大型电解槽而言，适宜的加铝时间是在启动后32h；对于预热和启动良好的电解槽而言，延迟加铝时间是无害的。避免过早往新槽中灌注铝液的用意在于：让阴极中的细小裂缝先被冰晶石填充满，让内衬中的底糊继续焙烧好并且体积膨胀，而不让铝液先进去。灌人的铝液量视槽容量和金属水平上升速度而定，要同预定的热制度相配合。标准的做法是，灌入量大约占最终的金属量的50％(指正常生产期内所宜保持的金属量)。具体操作时视电解槽的实际状况而定。
1.5.3 预焙槽的启动后期
铝电解槽的启动后期是从启动终了到正常生产之间的一个调整阶段，大约延续1个月。在此期间，电解槽的控制和生产操作要按照预订的计划进行。系列中的所有电解槽，通过技术参数的逐渐调整，最终达到各自的热平衡和电磁平衡。其主要特征是：
(1)在初始时，电解槽槽身的温度低，尚未达到热平衡。所以在后期中电解槽要保持较高的电压和阳极效应系数，以保持较高的温度。随后才逐渐降低电压并减小效应系数，以便趋近于正常的电解温度。同时，加人的氧化铝量逐渐趋于正常。
(2)电解槽的炭阴极强烈吸收氟化钠，因而使电解质酸化。酸度大的电解质不能很好地溶解氧化铝，氧化铝容易沉淀下来。因此需要经常调节电解质的NaF／A1F3物质的量比，使它保持在2.7—2.8。调整时用碳酸钠，然后逐渐降到正常值。据报道，280kA大型预焙槽在启动后的前2个月内，大约需要补给2t以上氟化钠(用碳酸钠)。
(3)在启动后期中要逐渐提高槽内铝液水平。在出铝班上测量铝液水平。如果铝液水平低于预定的目标则不必出铝。随着铝液水平的逐渐提高，在电解槽槽膛内壁上逐渐形成结壳，它是热和电的绝缘体，起着保护作用。
最终的金属高度，取决于电解槽的热场和电磁场的状况。在电磁场平衡得好的电解槽，即使电流负荷达到280kA，铝液水平可降低到10～15cm闭。反之，电磁场平衡较差的电解槽，即使电流较小，也要取较高的铝液水平20cm[9]。
槽内的铝液是一个良好的热缓冲体。在偶尔发生的长时间阳极效应时，它可以防止结壳的熔化，从而避免液体电解质的组成和温度急剧的改变，以及由此而来的生产失常。
(4)启动后的前4个班内，电压可以较快地降低到5V。每次熄灭阳极效应后要扒捞炭渣，然后调整电压。
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经过初始阶段电压快速降低之后，逐日调节电压，这是根据槽电阻的预订目标用计算机进行自动调节。在两星期以内达到最终的电压目标。在整系列电解槽启动时，宜首先把所有电解槽调整到适当的电压目标值，等到阴极电压降稳定之后，再做精确的调节，这需要较长的时间。
(5)在启动后的前4个班内，每个班应发生l～2次阳极效应。控制点式下料器的下料量，实现长期的“供料不足”而避免“供料过量”，以达到一定的阳极效应频率。在阳极效应的熄灭程序中，要求下料迅速，但要避免阳极做上下移动。用青木棒插在每块阳极的底下，让焦粒和焦粉浮起来并在边部汇集，在那里扒出。添加冰晶石，有助于在电解液表面上生成结壳[12]。
当电解质完全清除掉炭渣之后，就可以用计算机操纵的自动供给氧化铝的程序。在此种程序中，“供料不足”和“供料过量”周期轮换执行，用来控制氧化铝浓度。
经验表明，为配合新启动电解槽的需要，下料量是容易调节的。由于自动添加氧化铝的程序具有充分的弹性，足以防止电解槽内的氧化铝浓度不致过多。在启动后的第一周末可达到系列所规定的下料速度。
(6)启动后，槽上的阳极宜尽早按照常规的程序逐渐更换。只要槽电压和温度适宜．经3～5天使可陆续更换。换下来的阳极多数仍然可用于生产作业。
系列中的其他电解槽在结束预热之后，要把槽内的阳极取出来，换上早先启动时换下的阳极进行启动。现代的中部下料电解槽，为使阳极间的中缝得到充分的焙烧，焙烧时必须用长阳极覆盖到中缝附近。但是此种长阳极会妨害中部下料，所以必须在焙烧结束之后换上常规的阳极，以保持原设计所规定的中缝宽度。
所以，预热时采用长阳极是一种权宜之计。在预热、启动和启动后期中的能量消耗，与常规生产时的能量消耗相比，显然要多些。
1.5.4 病槽及病槽治理
铝电解槽在生产过程中，由于外界的影响和自身的原因，使正常生产的技术参数和热平衡遇到破坏，便产生病槽，病槽使电流效率和铝的质量下降、电能和原材料消耗增加、电解槽寿命缩短、工人劳动强度增加，严重时可能导致生产事故，因此在日常生产中，必须精心操作，注意各项技术参数的变化，认真观察电解槽的运行状况，发现不正常情况要及时调整和消除，维护好电解槽的热平衡，尽可能避免病槽的产生，一旦病槽产生，就要用最有效、最快捷手段，将其恢复正常生产。
预焙槽常见的病槽大致有：炉底沉淀结壳槽、冷槽、热槽、高硅槽四种。 （1）结壳槽处理 处理程序为:
(1)将槽温压在950～965℃ 间；
(2)将电解质补到正常值，并维持住；
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(3)逐步加大出铝量，将铝水平降至18～18.5cm左右；
(4)提高槽电压0.01～0.02V，以防止针振，同时延长氧化铝下料间隔5～10s，减少下料量，此时槽温会有一定幅度的上扬；
(5)待槽温微微上扬时，缩短氟化盐下料间隔，中和因槽温上扬使部分槽帮、面壳化开及槽底结壳而上升电解质含碱量，使分子比维持不变或变动量少。这样的做法可以使整体槽温不明显上升，槽波动幅度小，炉底结壳清理完毕。控制得好可以达到槽温基本不变，槽帮也不化开，结壳却己消失的效果。
（2）冷槽处理
电解槽分子比低于2.28，且继续在不断下降，此时槽温低于945℃，采用单纯提电压己无济于事，电压高达4.22V以上，十几天都无法提高分子比与槽温。如果采用停料等效应提温的办法，炉帮会大量熔化，此后新的稳定热平衡在短时间内难以形成:采用添加纯碱提升分子比的方法，成本高，而且纯碱含结晶水，高分子比结壳直接添加在出铝口，有一定危险性，出铝口也易生成难以熔化的物质。
可以采用下述处理程序
(1)若该槽电解质水平不足，将液体电解质补到槽中，尽量补到19cm以上 (2)加大出铝量，将铝水平降至17.5～18.0cm左右：
(3) 将槽电压提到4.20-4.23V间，采用长NB下料设置，或长定时下料110-120S，拉住运行电压，脱离槽控系统控制，以防它误判，采用RC调整及走过量下料。这样槽实际运行电压可能在4.25～4.30V间，维持这种情况14-18h，槽温就已提起，待槽温提到955℃时，再恢复联机控制。
（3）热槽处理
热槽一般是指槽温975℃以上的电解槽。有两种形式：一种为分子比大约在2.40～2.50左右，氧化铝浓度也高在4.0～6.0%；另一种分子比低在2.35以下，氧化铝浓度高在5.0～7.0% ，还伴有大量沉淀的出现。两种形式的热槽处理原则均是以降槽温与降氧化铝浓度并进为中心，因此偏向采用定时下料或高NB逐渐向低NB过渡。
第一种形式是由于工艺参数调控不当，槽走热行程，熔化部分槽帮及面壳所致，因此氧化铝浓度也偏高;第一种形式的高温槽较易处理，恢复正常时间短，采取如下处理程序:
①减少出铝量，让铝水平在19～20cm间；
②采用槽外添加氟盐的方法，降分子比，每天槽外添加不要超过100kg； ③ 同时脱离槽况系统控制，采用定时下料120-130S或完全停料，直到氧化铝浓度恢复到3.5%以下，再回到联机；(不脱离，直接拉长NB也可)
④ 槽电压可实行小幅先降电压，但一般最低不低于4.13V，待槽温开始下降时，在965℃左右，反提槽电压0.01～0.02V；
⑤ 降温不可太快，注意降到965℃时，开始减少氟盐添加量，970℃以上时可用10℃/天的速度降温，965℃以下时开始用3℃/天的速度控制降温。
第二种形式的热槽是因为发生下料器大漏料，导致槽底大量积料，或电压
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