大型车辆、船舰。由于 高速柴油机（汽车用）比汽油机省油，柴油需求量增长速度大于汽油，一些小型汽车也改用柴油。对柴油质量要求是燃烧性能和流 动性好。燃烧性能用十六烷值表示愈高愈好，大庆原油制成的柴油十六烷值可达 68。高速柴油机用的轻柴油十六烷值为 42~55，低 速的在 35 以下。 燃料油 用作锅炉、轮船及工业炉的燃料。商品燃料油用粘度大小区分不同牌号。 石油溶剂 用于香精、油脂、试剂、橡胶加工、涂料工业做溶剂，或清洗仪器、仪表、机械零件。 润滑油从石油制得的润滑油约占总润滑剂产量的 95%以上。除润滑性能外，还具有冷却、密封、防腐、绝缘、清洗、传递能量 的作用。产量最大的是内燃机油（占 40%），其余为齿轮油、液压油、汽轮机油、电器绝缘油、压缩机油，合计占 40%。商品润滑油 按粘度分级，负荷大，速度低的机械用高粘度油，否则用低粘度油。炼油装置生产的是采取各种精制工艺制成的基础油，再加多种 添加剂，因此具有专用功能，附加产值高。 润滑脂 俗称黄油，是润滑剂加稠化剂制成的固体或半流体，用于不宜使用润滑油的轴承、齿轮部位。 石蜡油 包括石蜡（占总消耗量的 10%）、地蜡、石油脂等。石蜡主要做包装材料、化妆品原料及蜡制品，也可做为化工原料产脂肪酸 （肥皂原料）。 石油沥青 主要供道路、建筑用。 石油焦 用于冶金（钢、铝）、化工（电石）行业做电极。 除上述石油商品外，各个炼油装置还得到一些在常温下是气体的产物，总称炼厂气，可直接做燃料或加压液化分出液化石油气， 可做原料或化工原料。 炼油厂提供的化工原料品种很多，是有机化工产品的原料基地，各种油、炼厂气都可按不同生产目的、生产 工艺选用。常压下的气态原料主要制乙烯、丙烯、合成氨、氢气、乙炔、碳黑。液态原料（液化石油气、轻汽油、轻柴油、重柴油） 经裂解可制成发展石油化工所需的绝大部分基础原料（乙炔除外），是发展石油化工的基础。目前，原油因高温结焦严重，还不能 直接生产基本有机原料。炼油厂还是苯、甲苯、二甲苯等重要芳烃的提供者。 最后应当指出，汽油、航空煤油、柴油中或多或少加 有添加剂以改进使用、 储存性能。 各个炼油装置生产的产物都需按商品标准加入添加剂和不同装置的油进行调和方能作为商品使用。 石油添加剂用量少，功效大，属化学合成的精细化工产品，是发展高档产品所必需的，应大力发展。 主要炼油工艺简介
常压蒸馏和减压蒸馏 常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的 油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又 被称为原油的一次加工。包括三个工序：原油的脱盐、脱水 ；常压蒸馏；减压蒸馏。 原油的脱盐、脱水 又称预处理。从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设 备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。常用的办法是加破乳剂和水，使油中的水集聚，并从油中分出，而盐份溶于水 中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。 催化裂化 催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的。是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。原料范主要是原油蒸 馏或其他炼油装置的 350 ~ 540℃馏分的重质油，催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。催化裂 化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。 有部分油返回反应器继续加工称为回炼油。催化裂化操作条件的改 变或原料波动，可使产品组成波动。 催化重整 催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。如果以 80~180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以 60~165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃， 重整过程副 产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。重整的反应条件是：反应温度为 490~525℃，反应压力为 1~2 兆帕。重整的工艺过程可分 为原料预处理和重整两部分。 加氢裂化 是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。加氢裂化由于有氢存在，原料转化 的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，
操作灵活，可按产品需求调整。产品收率较高，而且质量好。 延迟焦化 它是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。延迟焦化用的原料主 要是高沸点的渣油。延迟焦化的主要操作条件是：原料加热后温度约 500℃， 焦炭塔在稍许正压下操作。改变原料和操作条件可以 调整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。 炼厂气加工 原油一次加工和二次加工的各生产装置都有气体产出，总称为炼厂气，就组成而言，主要有氢、甲烷、由 2 个碳原子组成的乙 烷和乙烯、由 3 个碳原子组成的丙烷和丙烯、由 4 个碳原子组成的丁烷和丁烯等。它们的主要用途是作为生产汽油的原料和石油化 工原料以及生产氢气和氨。发展炼油厂气加工的前提是要对炼厂气先分离后利用。炼厂气经分离作化工原料的比重增加，如分出较 纯的乙烯可作乙苯； 分出较纯的丙烯可作聚丙烯等。 石油产品精制 前述各装置生产的油品一般还不能直接作为商品，为满足商品要求，除需进行调合、添加添加剂外，往往还需要进一步精制， 除去杂质，改善性能以满足实际要求。常见的杂质有含硫、氮、氧的化合物，以及混在油中的蜡和胶质等不理想成分。它们可使油 品有臭味，色泽深，腐蚀机械设备，不易保存。除去杂质常用的方法有酸碱精制、脱臭、加氢、溶剂精制、白土精制、脱蜡等。酸 精制是用硫酸处理油品，可除去某些含硫化合物、含氮化合物和胶质。碱精制是用烧碱水溶液处理油品，如汽油、柴油、润滑油， 可除去含氧化合物和硫化物， 并可除去酸精制时残留的 硫酸。 酸精制与碱精制常联合应用， 故称酸碱精制。 脱臭是针对含硫高的 原 油制成的汽、煤、柴油，因含硫醇而产生恶臭。硫醇含量高时会引起油品生胶质，不易保存。可采用催化剂存在下，先用碱液处理， 再用空气氧化。加氢是在催化剂存在下，于 300~425℃, 1.5 兆帕压力下加氢，可除去含硫、氮、氧的化合物和金属杂质，改进油品 的 储存性能和腐蚀性、燃烧性，可用于各种油品。脱蜡主要用于精制航空煤油、柴油等。油中含蜡，在低温下形成蜡的结晶，影响 流动性能，并易于堵塞管道。脱蜡对航空用油十分重要。脱蜡可用分子筛吸附。润滑油的精制常采用溶剂精制脱除不理想成分， 以 改善组成和颜色。有时需要脱蜡。白土精制一般放在精制工序的 最后， 用白土（主要由二氧化硅和三氧化二铝组成）吸附有害的 物质。 酸精制 是用硫酸处理油品，可除去某些含硫化合物、含氮化合物和胶质。 碱精制 是用烧碱水溶液处理油品，如汽油、柴油、润滑油，可除去含氧化合物和硫化物，并可除去酸精制时残留的硫酸。酸精制与碱 精制常联合应用， 故称酸碱精制。 脱臭 是针对含硫高的原油制成的汽、煤、柴油，因含硫醇而产生恶臭，硫醇含量高时会引起油品生胶质，不易保存。可采用催化剂 存在下，先用碱液处理，再用空气氧化。 加氢 是在催化剂存在下于 300~425℃,1.5 兆帕压力下加氢，可除去含硫、氮、氧的化合物和金属杂质，改进油品的 储存性能和腐蚀 性、燃烧性，可用于各种油品。 脱蜡 主要用于精制航空煤油、柴油等。油中含蜡，在低温下形成蜡的结晶，影响流动性能，并易于堵塞管道。脱蜡对航空用油十分 重要。脱蜡可用分子筛吸附。润滑油的 精制常采用溶剂精制脱除不理想成分，以改善组成和颜色。有时需要脱蜡。 白土精制 一般放在精制工序的最后，用白土（主要由二氧化硅和三氧化二铝组成）吸附有害的物质。 润滑油 原料主要来自原油的蒸馏，润滑油最主要的性能是粘度、安定性和润滑性。生产润滑油的基本过程实质上是除去原料油中的不 理想组分，主要是胶质、沥青质和含硫、氮、氧的化合物以及蜡、多环芳香烃，这些组分主要影响粘度、安定性、色泽。方法有溶 剂精制、脱蜡和脱沥青、加氢和白土精制。 溶剂精制 是利用溶剂对不同组分的溶解度不同达到精制的目的，为绝大多数的润滑油生产过程所采用。常用溶剂有糠醛和苯酚。生产过 程与重整装置的芳香烃抽提相似。 溶剂脱蜡 是除去润滑油原料中易在低温下产生结晶的组分，主要指石蜡，脱蜡采用冷结晶法，为克服低温下粘度过大，石蜡结晶太小不 便过滤，常加入对蜡无溶解作用的混合溶剂，如甲苯－ 甲基乙基酮，故脱蜡常称为酮苯脱蜡。 化工
基本有机原料 常用工程塑料 合成树脂和塑料 合成橡胶 塑料的成型加工 合成纤维 精细化工 基本有机原料
乙烯 乙烯在常温下为无色、易燃烧、易爆炸气体，以它的生产为核心带动了基本有机化工原料的生产，是用途最广泛的基本有机原 料，可用于生产塑料、合成橡胶，也是乙烯多种衍生物的起始原料，其中生产聚乙烯、环氧乙烷、氯乙烯、苯乙烯是最主要的消费， 约占总产量的 85％裂解的原料烃有气态和液态之分，气态的有炼厂气、天然气的凝析液，液态的有汽油、煤油、柴油。原油在高温 的裂解炉管内生成焦炭，不能长期运转，自今未能在工业应用。气态原料裂解温度高，乙烯收率高（可达 85％），操作方便（裂解 管不易结焦），但原料资源少，副产少。液态原料来源广泛，裂解温度低，收率较低（乙烯收率为 25％ ~ 30％），但副产物多， 便于综合利用，生产中需定时清除炉管内的焦炭。我国以轻柴油为主要原料，美国以天然气为主，西欧、日本以轻汽油为主。为减 少在炉管中生成焦炭，裂解原料中加入水蒸气。裂解炉有多种型式，核心是放在炉膛内成排的炉管，采用专门的燃烧器向炉管供热。 物料离开裂解炉的温度为 850 ~ 900℃。 炉管采用耐热合金钢制成。乙烯可由煤焦炉所产煤气中分离，也可由乙醇（酒精）脱水制 取。自 1923 年开始采用裂解法后，上述两种方法不断减少，目前只有少量生产。烃类裂解也有多种具体实施方法，至今只有管式炉 法独领风骚，占生产能力的 99％以上，各公司开发的技术都有自己的特点。同是管式炉，也有不同的结构， 总体上看是大同小异。 乙烯的生产示意流程图见图 3 － 1。原料经加热后进入裂解炉，产生的高温裂解气先入急冷锅炉快速降温（产生的高压水蒸气可带 动压缩机），然后再用冷油和水降温，冷却后的气体进分离工序。以柴油原料获得的裂解气组成十分复杂， 主要是乙烯，丙烯（合 计占 45％），其余为氢和甲烷（约 10％），乙烷和丙烷（约 10％），碳四馏分（约 10％）以及碳五和以上馏分（约 20％）。少量 有害杂质为水、硫化氢、二氧化碳、乙炔等。通常采用加压低温精馏的方法分离乙烯及各种有用产物，具体工艺流程的安排与裂解 气组成及产品纯度要求有关。 分离提纯中安排有压缩（加压）、脱水、脱硫、脱炔等工序和多个精馏塔，分离后获得乙烯、丙烯（产 量与原料有关，以柴油为原料时，产量约为乙烯的 40％），其余为氢 － 甲烷，乙烷、丙烷（重新裂解）、碳四馏分（另设装置加 以回收利用）、裂解汽油（另设装置生产芳烃）。整个裂解分离过程需要材料、设备多，尤其是炉管、废热锅炉、大型压缩机、制 冷设备、低温换热设备、大型精馏塔都需大量资金投入，而且技术密集，加上生产流程复杂，物料处理最大， 整个生产装置形成了 庞大的集群。 芳烃 芳烃指结构上含有苯环的烃。作为基本有机原料应用最多的是苯、乙苯、对二甲苯，此外还有甲苯和邻二甲苯。芳烃的来源有： 炼油厂重整装置；乙烯生产厂的裂解汽油；煤炼焦时副产。目前通过煤炼焦获得的芳烃已不占重要地位。不同来源获得的芳烃其组 成不同，因此获得的芳烃数量也不相同。裂解汽油中苯和甲苯多，二甲苯少； 重整汽油是苯少，甲苯和二甲苯多。乙苯在这两种油 中都少。这种资源与需求的矛盾促进了芳烃生产技术的发展。 乙苯是制苯乙烯的原料，苯乙烯是聚苯乙烯、丁苯橡胶（在合成橡胶 中产量最大）的原料，因此， 乙苯通常采用合成法，即由乙烯和苯制成乙苯，再由乙苯制苯乙烯。甲苯资源较多，但应用较少，为 弥补苯的不足，可由甲苯制苯。目前这一工艺应用很少，一是苯供应充足；二是技术上困难较多；三是经济上不够合理。还应指出， 二甲苯有三种异构体：邻二甲苯、间二甲苯、对二甲苯。对二甲苯需求量最大，邻二甲苯居中，间二甲苯最小；供应量却是间二甲 苯最大，邻二甲苯和对二甲苯相近。为满足要求（主要是生产涤纶），首先把对二甲苯分离出来（采用吸附法和低温结晶法），通 过异构化反应， 把间二甲苯转化成对二甲苯。此外把资源较多的甲苯（由 7 个碳原子组成）和应用较少的碳九芳烃（由 9 个碳原子 组成）进行反应，可制成碳八芳烃（二甲苯的混合物）。芳烃的制取方法说明：只有深入开展科学研究，掌握和利用规律，才能充 分利用已有资源， 满足人们日益增长的需求。 环氧乙烷和乙二醇的生产及应用 环
氧乙烷是以乙烯为原料生产的产品，产量仅次于聚乙烯塑料，居第二位。它是低沸点（10.4℃）的易燃易爆气体（在空气中 含 3％ ~ 100％ 均可爆炸）。乙二醇是环氧乙烷与水的反应物，是最重的环氧乙烷衍生物。它是粘稠液体，沸点 197.6℃, 有毒。 除乙二醇外，环氧乙烷产量的 10％ ~ 20％ 用于生产表面活性剂及其它多种化工原料。乙二醇的主要应用是制取涤纶纤维和聚酯树 脂，其次是用于汽车冷却系统的抗冻剂（与水混合后， 结冰温度可以降至－ 70C）以及溶剂、润滑剂、增湿剂、炸药等。环氧乙烷
与乙二醇通常安排在一个装置生产。环氧乙烷的生产几经变化，目前广泛采用的是在银催化剂存在下，用氧气直接氧化，反应温度 为 250 ~ 290℃，反应压力为 2 兆帕。乙二醇的生产方法变化较小，都是采用环氧乙烷与大量水在 150 ~ 200℃， 2 ~ 2.5 兆帕的 条件下直接水合。 乙苯、苯乙烯的生产及应用 乙苯是具有芳香味的可燃液体，沸点为 136.2℃。炼油厂的重整装置和烃类裂解制乙烯是都有乙苯生成，但产量低，分离提纯 困难。通常都采用乙烯与苯反应合成乙苯。乙苯绝大部分用于制苯乙烯。苯乙烯也是有芳香味的可燃液体，沸点 145.2℃。苯乙烯 极易聚合，除非立刻使用，否则需加入阻聚剂（如对苯二酚）。苯乙烯是重要的聚合物单体，主要用于生产聚苯乙烯塑料、丁苯橡 胶，还可制造泡沫塑料，可与多种单体共同聚合，生产多种工程塑料以及热塑性弹性体，产品用途极为广泛。乙烯与苯合成乙苯时， 催化剂可以用三氯化铝（液相法）、磷酸、硅藻土、三氟化硼 － 三氧化二铝或分子筛（牌号为 ZSM - 5）。使用 ZSM - 5 分子筛 催化剂时，反应温度为 370~425℃，1.4 ~ 2.8 兆帕，过程无腐蚀，也无污染。为维持连续生产，采用两个反应器交替使用， 以便 催化剂除焦再生时不停产。乙苯脱氢制苯乙烯是当前的主要生产方法（产量占 90％）。在催化剂（主要是铁的氧化物）存在下，反 应温度为 610 ~ 660℃。 采用蒸馏法分离未反应乙苯和少量副产物. 丙烯腈的生产和应用 丙烯腈是无色有毒液体，沸点 77.3℃。丙烯腈是合成纤维（腈纶）、合成橡胶（丁腈橡胶）、合成塑料（ABS）主要的单体， 地位十分重要，还是生产多种有机化工原料的原料。 由丙烯腈生产的丁腈橡胶可耐冷油和一些有机溶剂的侵泡。在第二次世界大战 以前采用环氧乙烷法。为满足战争需求，开发了乙炔法，原料费用下降。 1960 年，开发了丙烯法，现已淘汰了乙炔法。采用丙烯、 氨、 空气一步合成， 合成丙烯腈被认为是基本有机原料合成方法的重大变革之一。 该法具有原料来源丰富， 不使用剧毒物 （氢氰酸） ， 反而生产氢氰酸（可就近加工成有机玻璃的原料）。生产丙烯腈时使用的催化剂由含磷、钼、铋、铁的氧化物组成，反应温度约为 450℃.
合成树脂和塑料 1.塑料的发展史 天然树脂的使用可以追溯到古代，但现代塑料工业形成于 1930 年， 近 40 年来获得了飞速的发展。 树脂这一名称是由树木分 泌出的脂质而得的。人类最早使用的天然树脂是松香、虫胶等。天然树脂的生产受到地区的限制而产量不大，质量也不高，使用受 到限制。人们为了寻求天然树脂的代用品，1846 年用纤维素（棉花）和硝酸制得硝酸纤维素，将潮湿的硝酸纤维素和樟脑混合，制 成虫胶的代用品，于 1872 年建厂生产。虽然从发现至今已有一百余年，但目前仍在广泛使用，常用名称为赛璐珞， 如乒乓球、玩 具、梳子、钮扣等。随着人类对塑料材料需求的增长和科学技术水平的提高，人们开发出了比天然树脂用途广泛得多的合成树脂。 合成树脂是由低分子量的化合物经过化学反应制得的高分子量的树脂状物质，在常温常压下一般是固体，也有为粘稠状液体的。第 一个合成树脂品种为热固性酚醛树脂（俗名电木），它是由苯酚和甲醛在催化剂作用下制得的。从 1907 年建立了第一个酚醛树脂厂 算起，便开始进入合成高分子时期，1931 年开始了第一个热塑性树脂聚氯乙稀树脂的工业生产，此后合成高分子工业发展迅速，聚 苯乙烯、聚乙酸乙烯酯、聚甲基丙烯酸甲酯等陆续工业化生产。目前有工业生产的约 30 大类树脂。在三大合成材料（合成树脂与塑 料、合成橡胶、合成纤维）中，以合成树脂生产最早、产量最大、应用最广。据统计，1995 年世界合成树脂产量约 1.2 亿吨，我国 大陆合成树脂产量约 440 万吨。 2.塑料的定义、性能特点与组成 塑料是可塑性的简称。其科学定义为：以合成树脂或
天然树脂（或天然高分子物质）为基本成分，在成型加工过程中的某一阶 段能流动成型或借就地聚合或固化而定型，其成品状态为柔韧性或刚性固体，但又非弹性体。 塑料的特点是质轻，具有耐磨、耐腐 蚀、绝缘性好等性能。 塑料的主要成分是树脂，占总质量的 40％ ~ 100％。生产合成树脂的基本原料常称为单体，单体的性质决 定了大分子物质的基本特性，所以在命名和区分塑料时，在单体名称前面加个\聚\字，就形成某种树脂或塑料的名称，如：聚乙烯、 聚丙烯、聚氯乙稀等。 有时直接在单体简称的后面加树脂或塑料即可， 如：酚醛树脂，脲醛树脂、环氧树脂等。虽然塑料的基体 是树脂，但大多数情况下三塑料中加有添加剂（也称助剂），这些添加剂常具有特定功能，可以改进加工或使用性能，有时仅仅作 为增量剂使用，以降低制造成本。常用的添加剂有：
（1）增塑剂绝大部分合成树脂具有可塑性，但可塑性的大小却不相同，为了使树脂易于塑化和赋予制品柔软性，一般在树脂中 加入一些低分子物质，这些低分子物称为增塑剂。增塑剂是液体或低熔点物质，与树脂应有较好的混溶性。常用的增塑剂由邻苯二 甲酸酯类、脂肪族二元酸酯类、磷酸酯类、氯化石蜡等。 （2）润滑剂 在塑料成型加工过程中，为了改善熔融物料的流动性，并使之不粘附在金属设备或模具上，同时使脱模容易所加 入的添加剂称为润滑剂。常用的润滑剂由硬脂酸及其盐类等 （3）稳定剂 为防止或抑制塑料制品的性能劣化而加入的添加剂称为稳定剂。具有代表性的有热稳定剂、光稳定剂和抗氧剂。 （4）着色剂为了美化和装饰塑料而在物料中加入的含色料的添加剂称为着色剂。 （5）填料 加于塑料的配合料中以降低成本，有时也可增进塑料的物理性能，如硬度、刚度及冲击强度的相对惰性的物质称为 填料。 最常用的填料由粘土、硅酸盐、滑石、碳酸盐等。 3.塑料的分类 塑料可按制造过程所采用的合成树脂的性质来分类。一般可分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。热塑性塑料是由可以多次反 复加热而仍保持可塑性的合成树脂所制得的塑料。热塑料性塑料加热即软化，并能成型加工，冷却即固化，可以多次成型，如聚乙 烯、聚氯乙稀等。与热塑性塑料不同，热固性塑料加热即软化，并能成型加工，但继续加热则固化成型。固化后的产品再进行加热， 也不能使其熔化。即热固性塑料在成型前是可熔、可熔的，即是可塑的，而一经成型固化后，就变成不熔不溶的了，不能进行多次 成型，如酚醛塑料。塑料也可按用途分为通用塑料、工程塑料和特种塑料。痛用塑料是大宗生产的一类塑料，其价格低廉，可用于 一般用途。工程塑料能作为工程材料使用，具有相对密度小、化学稳定性好、电绝缘性能优越、成型加工容易、机械性能优良等特 点。特种塑料具有通用塑料所不具有的特性，通常认为是用于能发挥其特性场合的塑料。一般认为聚乙烯、聚丙稀、聚氯乙烯及聚 奔乙烯属于通用料。ABS 也包括在通用塑料中。工程塑料有聚酰胺、聚酯、聚碳酸酯、聚甲醛、聚苯醚、聚亚苯基氧、聚砜和聚酰 亚胺等，广泛用于化工、电子、机械、汽车制造、航空、建筑、交通等工业。 4.塑料的制造过程 绝大多数塑料制造的第一步是合成树脂的生产（由单体聚合而得），然后根据需要，将树脂（有时加入一定量的添加剂）进一 步加工成塑料制品。有少数品种（如有机玻璃）其树脂的合成和塑料的成型是同时进行的。 合成树脂 合成树脂为高分子化合物，是由低分子原料――单体（如乙烯、丙烯、氯乙烯等）通过聚合反应结合成大分子而生产的。工业 上常用的聚合方法有本体聚合、悬浮聚合、乳液聚合和溶液合 4 种。 本体聚合法 本体聚合是单体在引发剂或热、光、辐射的作用下，不加其他介质进行的聚合过程。特点是产品纯洁，不需复杂的分离、提纯， 操作较简单，生产设备利用率高。可以直接生产管材、板材等质品，故又称块状聚合。缺点是物料粘度随着聚和反应的进行而不断 增加，混合和传热困难，反应器温度不易控制。本体聚合法常用于聚加基丙烯酸甲酯 （俗称有机玻璃）、聚苯乙烯、低密度聚乙烯、 聚丙烯、聚酯和聚酰胺等树酯的生产。 悬浮聚合法 悬浮聚合是指单体在机械搅拌或振荡和分散剂的作用下， 单体分散成液滴， 通常悬浮于水中进行的聚合过程， 故又称珠状聚合。 特点是：反应器内有大量水，物料粘度低，容易传热和控制；聚合后只需经过简单的分离、 洗涤 、干燥等工序，即得树脂产品， 可直接用于成型