浆液采用水泥浆，检查无问题后开始注浆。
④注浆作业：迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好。开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。每根锚杆注浆必须连续注满。一根锚杆完成后，迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。注浆过程中，每次移位前及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。浆液严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、注浆泵中凝结。注浆过程中若出现堵管现象，及时清理锚杆、注浆软管和注浆泵；当注浆泵的压力表显示有压力，则卸压后再拆接头进行处理。为保证注浆效果，严格控制注浆压力，橡胶止浆塞打入孔口不小于30cm，而且要待排完气之后立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔。
4.3.4钢筋网安装
挂钢筋网在系统锚杆施作后安设。隧道钢筋网预先在洞外构件加工场加工成型，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀，网格间距严格按设计要求施作。钢筋网根据被支护岩面的实际起伏形状沿环向铺设，钢筋网与受喷面的间隙一般不大于3cm，网片间搭接长度为1～2个网格，采用焊接，并与锚杆间采用铁丝绑扎或点焊连接牢固，之后复喷砼。砼开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于5cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。
4.3.5钢架施工
隧道Ⅴ级衬砌加强段采用型钢钢架支护，Ⅳ级复合衬砌段采用格栅钢架支护。
钢架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷砼之后进行，与定位系筋、锚杆联接。钢架间设纵向连接筋，钢架间用喷砼填平。钢架拱脚安放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时要用喷砼填补。
(1)现场制作加工
钢架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工场地用C15砼硬化，按设计放出1：1的加工大样。
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放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。将型钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。
钢架加工后进行试拼，允许误差： 沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；
钢架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接，螺栓孔眼中心间距误差不超过±0.5cm；
钢架平放时，平面翘曲小于±2cm。 (2)钢架安装
为保证钢架能架设在稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基，架立钢架时挖槽就位，软弱围岩地段在钢架基脚处设锁脚锚杆和垫槽钢以增加基底承载力。钢架平面垂直于隧道中线，倾斜度不大于2°。钢架横向和高程偏差不大于5cm。
为保证钢架的稳定性、有效性，两拱脚处和两边墙脚处加设锁脚锚杆，锁脚锚杆由2～4根锚杆组成。
钢架按设计位置安设，在安设过程中，当格栅钢架和初喷层之间有较大间隙时设骑马垫块，钢架与围岩（或垫块）之间的间隙不大于50mm。
为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆联接在一起。沿钢架设直径为ф22mm的纵向连接钢筋，连接筋的间距不大于100cm。
为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先打设定位系筋。系筋一端与钢架联接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。
钢架架立后尽快喷砼作业，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。后附《钢架施工工艺框图》。 4.3.6湿喷混凝土
隧道喷砼采用湿喷机喷砼。在作业时，砼在洞外由砼拌和站拌和，砼搅拌运输车向洞内送料，空压机供风。施工工艺见《喷射砼施工程序图》。
湿喷砼工艺具有粘结性能好、一次喷射厚度可达10cm，且回弹率小的优点，能够保证初期支护和施工支护的质量，充分发挥围岩的自承能力。
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原材料的选择：R32.5级普通硅酸盐水泥；细度模数为2.5～3.0中砂，洁净质硬；粒径为5～10mm的碎石，要求级配良好；液体速凝剂。
湿喷砼参考配合比：水泥：砂：碎石：水=1:2.47:1.53:0.4，速凝剂的掺量为水泥用量的4%。
定位锚杆初喷混凝土中线标高测量清除底脚浮渣 拱架加工 隐蔽工程检查验收钢拱架预拼安装钢架定位锚杆焊接定位安装钢架安装纵向连接筋
包裹底脚连板复喷砼至设计厚度钢架施工工艺框
施工工艺：砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机；用高压水将受喷面冲洗干净，而后即可开始喷射砼。
拱部和边墙高处用遥控喷射砼机器人进行喷射，送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.45～0.7MPa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大将导致回弹量增大。因此，按砼回弹量小、表面湿润、易粘着力度来掌握。喷射压力与喷射机机械手调配适当，根据喷射仪表反馈的信息及时调
整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。喷嘴与岩面的距离按规范执行，
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喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射。
15～20min。
砼拌和中粗砂 水泥 水 碎石 湿喷式砼喷射机 （筛网Ф10mm（滤出超径石子） 风压控制在0.45～0.7MPa TX-1型液体速凝剂 水泥用量的4% 喷射砼施工程序图
一次喷射厚度不宜超过10cm，若需喷第二层，两层喷射的时间间隔为
为提高工效和保证质量，喷射作业分片进行，可按照先边墙后拱脚，最后喷射拱顶的顺序施喷。喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头沿螺旋形路线缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的砼层面平顺光滑。 4.4防排水设施施工 4.4.1衬砌防水
全隧初期支护与二次衬砌之间拱部及边墙部位铺设防水板加无纺布防水。在铺设防水板之前，对初期支护的渗漏水情况进行检查，采用埋管引排，局部注浆等措施进行处理。
全隧衬砌喷射砼与模筑砼之间拱、墙设置防水板+无纺布（分离式），
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受喷面
防水板厚度不小于1.5mm；全隧纵向施工缝设中埋式钢边橡胶止水带+外贴式橡胶止水带进行防水处理，按2道计列。环向施工缝设中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带进行防水处理 ，施工缝环向按10m一道。沟槽分段施工接头处水沟周边设一道中埋式橡胶止水带进行防水处理，按30m一道计列。隧道明暗分界处及洞口加强衬砌与普通衬砌分界处均设置变形缝一道，宽度2cm，变形缝填充聚苯板加设钢边橡胶止水带和外贴式橡胶止水带，变形缝内缘采用双组份聚硫密封膏嵌缝。二衬拱部每隔5m预设注浆管，待混凝土达到设计强度后，进行充填注浆。洞口斜切段衬砌外缘均采用2cm厚聚合物防水水泥砂浆抹面，其中需回填的明洞拱墙仍设置土工布和防水板，并在回填表面设置粘土隔水层。
防水板质量检查：防水板铺设应均匀连续，搭接部位采用双焊缝，中间留出空隙以便充气检查。钢筋绑扎时要对防水层进行防护，所有靠防水板一侧钢筋弯钩及绑扎铁丝接口应设在背离防水板一侧。
二衬拱部每隔5m预留回填注浆孔，待砼达到设计强度后，进行充填注浆。
4.4.2结构排水
隧道排水采用双侧沟加中心沟的方式,衬砌背后的积水通过环向和纵向盲沟的汇集后经进水管引入侧沟,再经侧沟的汇集和沉淀后通过横向连接管将侧沟中的水引入中心沟排出洞外。侧沟主要用于汇集地下水，同时起到沉淀和兼顾部分排水的作用，中心沟用于排水。中心沟采用矩形沟的方式设置。
全隧二次衬砌背后设环向透水管盲沟，纵向每10m一环，集中出水处视水量大小加密设置，两侧边墙脚设纵向透水盲沟，每隔8～12m设边墙泄水孔将地下水引入洞内侧沟，并要求纵、环向盲管、进水管采用变径三通连接牢固。 4.2.3防排水设施
(1)防水板的铺设
防水板的铺设采用无钉铺设技术。 ①防水板的铺设方法
防水板准备：防水板先在洞外拼接。防水板须在洞外宽敞平整的硬化
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