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3)硫化时间 正硫化时间与硫化温度相关，硫化温度没提高10°C，硫化时间就缩短一半，所以正硫化时间对收缩率的影响表现在硫化温度上。而欠硫和过硫都会使收缩率变小。另外，胶料停放时间长，收缩率会变小。 (3)收缩率的确定
该橡胶轴承中的橡胶采用丁腈橡胶5471，邵尔硬度为78±5，模压收缩率范围为1.1%-2%，选收缩率为1.5%。 2.2.5型腔尺寸的计算
(1)型腔尺寸的计算及相关因素的考虑 1型腔尺寸的计算 ○
按照有无胶边影响把型腔尺寸确定分为两部分：水平方向尺寸计算和垂直方向尺寸确定。
1)水平方向尺寸计算 因为水平方向的尺寸往往不受胶边和硫化机热板精度的影响，一般用公式D模=D制（1+C），已知产品尺寸和胶料收缩率为1.5%，直接计算出模具型腔尺寸。型腔的内径B为：
B=190（1+1.5%）=19031.015=192.85（mm） ????????????2.1 为慎重起见，运用公式C=D模／D制－1校核所给定的型腔尺寸所允许的收缩率范围：B的尺寸上限为190.8mm，下限为189.2mm。
上面计算出该尺寸的模具型腔尺寸为192.85mm，此尺寸所允许的收缩率的最小值为：
C下=D模／D制－1=192.85÷190.8－1=0.0107=1.07% ???????????2.2 此尺寸所允许的收缩率的最大值为：
C上=D模／D制－1=192.85÷189.2－1=0.02=2% ?????????????2.3 由计算可以看出，收缩率的允许范围在1.07%-2%之间。对于丁腈橡胶5471来说，其收缩率不会超出此范围。
2)垂直方向尺寸确定
垂直方向会受胶边的影响，一般用公式D模=D制（1+C），已知产品尺寸和胶料收缩率为1.5%，直接计算出模具型腔尺寸。型腔的高度L为：
L=609.3（1+1.5%）=609.331.015=618.44mm ?????????????2.4 2腔尺寸确定时相关因素的考虑 ○
1)模具的可修性，对于一般的产品，精度要求不高，对收缩率也很有把握，这种情况不需要考虑模具的可修性。因此此处不考虑可修性。
2)产品的公差，无论产品的哪个尺寸，只要有公差，在给定模具尺寸时都不要只考虑收缩率。参考公差是很有必要的，很多时候往往直接将产品的尺寸上限作为
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模具的型腔尺寸。 (2)型腔尺寸公差的确定
对于精度在M3级和M3级以下的产品，可直接把产品公差的1/3-1/5作为模具尺寸公差。尺寸大时取1/5，小时取1/3。因此型腔的内径B=192.85±0.16mm，型腔的高度L=618.440
+0.12
。
2.2.6模具外形尺寸的确定 (1)经验估算法
一般的压铸模具和压制模具其外形尺寸主要与型腔尺寸有关，而且要考虑模具的强度。在生产实践中，因为模压平板的热板面积基本能够满足常见中、小型产品的生产需求。所以在确定模具的外形尺寸时，一般不考虑硫化机热板的大小，而主要由型腔尺寸和模具强度两方面来决定。
由于模具在模压过程中的受力很复杂，难以进行准确的受力分析和计算。所以，目前橡胶模具外形尺寸的确定仍采用以经验估算为主、理论计算为辅的方法。
一般开放式单腔模具的外形尺寸与型腔最大尺寸有关，其中留出足够的余胶槽和启模槽位置。查表得模具的外形尺寸即外径尺寸为340mm（其中193.01mm为型腔的最大尺寸）。
(2)模具外形与设备关系
由模具的外径尺寸340mm查表得所用硫化机的吨位为450KN。 2.2.7压铸料腔的设计
压铸料腔是用来装填胶料和传递平板硫化机压力的密封压缩容器，这个容器必须有一定的容量，能一次装填满足制品成型用的胶料，同时，料腔要有足够的强度和刚度，否则，压铸时，易变形和挤损料腔。 (1)压铸料腔的结构设计
在设计料腔的结构和尺寸时，必须结合制品形状特点和使用予与考虑，考虑到普通模具难以加料，并为提高制品质量，现在采用圆形有底压铸料腔（有利于机加工和降低加工成本），基本结构如图，料腔底部有多孔圆柱进胶料道，与型腔相通。压铸料腔的结构见下图2.2所示：
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图2.2 料腔结构图
(2)压铸料腔的尺寸计算
1压铸料腔与压铸定位高度的计算 ○
在设计和计算压铸料腔的具体尺寸是，首先考虑加料后压铸塞进入压铸料腔能一次将胶料铸满模腔，而后考虑压铸塞进入料腔时定位高度与半成品胶料在料腔中占有的有效容积。由型腔的最大尺寸193.01mm估算料腔的直径一定不小于193.01mm，由此查表可得定位高度为9-10mm，取h1=10mm。
2压铸料腔尺寸计算 ○
为了使橡胶制品的致密性好，耗量少，要合理设计半成品胶量的重量，加料腔容积过大，特别是料腔断面过宽，压铸时，阻力大，进胶慢，而料腔断面过小，使压铸塞与料腔配合高度相应加深，从而给模具操作加工带来一定的困难，压铸料腔设计的总容积应为工艺间隙的容积与半成品以及压铸塞进入料腔定位高度所占的容积之和。
1)加料腔的断面直径D（水平投影尺寸），一般单腔模可按制品的形状或大小确定。取D=218mm。
2)料腔深度的计算 a．制品橡胶质量计算
查表得丁腈橡胶5471的密度为1.35g/cm3 ，轴瓦的体积V计算得：
2 V≈609.633.143[（88.92 －12322 －76.2 ） ]????????????2.5
=3921640.80288mm3 =3921.64cm3
3 则制品质量G=ρ3V=1.35g/cm3 33921.64cm =5294.214g ???????2.6
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b．料腔深度的计算
有底压铸料腔深度H可有以下公式计算：
H = h1 + h0 = h1 +（h2 + h3 ）???????????????????2.7 其中：h2 = G3（1+10%）／（ρ3S） h3 = 0.5 h2 式子中：
H——料腔深度，mm；
h1——压铸塞与料腔定位高度，mm； h0——料腔加料工艺高度，mm； h2——料腔加料理论高度，mm；
h3——料腔加料后工艺间隙或称压缩行程高度，mm； G——制品质量，g；
G3（1+10%）——半成品工艺质量，g； ρ——胶料密度，g/cm3 ； S——料腔投影面积。 故：
H = h1 + h0 = h1 +（h2 + h3 ）= 10 + 1.535294.21431.1／（0.001353109
33.14）mm = 183.45mm
即料腔的深度为183.45mm。 (3)料腔的定位
为了保证料腔的进胶流道与上模的流道准确对准，以便顺利注胶，料腔和上模采用2个圆柱销定位。这种结构简单，易于加工，使用时安全、可靠。 2.2.9中模的设计
中模是水润滑轴承中最重要的组成部分，其结构形式及尺寸定位的准确程度直影响着制品的质量。 (1)中模的结构形式
由于该水润滑的规格和寸较大，因此中模采用立式轴分式模结构，两半模采用定位销（2个）准确定位，6个螺栓固紧，中模与上、下模采用圆锥面定位，这种定位使得模具结构整体性很强，避免了组装因素的影响。该锥面的角度为15°，考虑到注胶时压力大，中模最好设计有加强肋。 (2)中模尺寸的确定
中模的长度要根据轴承的长度来决定，由以上算出的型腔的垂直方向的尺寸可得中模的长度为618.440
+0.12
2
mm，由以上算出的模具外形尺寸可得中模的直径为340mm。
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对于中模壁厚及边缘部分一般根据经验知己人确定，但要满足强度要求，否则将产生不良后果。中模的强度不足，将导致模具的破坏；刚度不足，中模承压后产生弹性变形，影响制品零件的某些尺寸的精确性，甚至造成废品，使操作工人的劳动强度增大，生产效率下降和生产成本提高。为了使中模能够更好的夹紧，两半模要以微小间隙接触，通过拧紧螺栓使两半模把轴套夹紧。 2.2.10上模的设计
上模同时兼有整形盖和注胶盖的作用，与中模采用锥面定位，与料腔采用圆柱销定位。上模要开排气槽，防止橡胶制品中产生气穴，并有检查橡胶是否注满的作用。
2.2.11下模的设计
下模的主要破坏形式为压溃，`因此设计时主要考虑其硬度问题，同时也要考虑到定位和排气等。与中模采用锥面定位。 2.2.12模芯的设计
模芯主要是根据橡胶制品的形状来设计，该水润滑橡胶轴承中，由于轴瓦有内凹的沟槽，因此模芯要设计成外凸的形状。模芯与上、下模采用圆柱面配合，以便于模具加工。 (1)模芯的结构设计
在此橡胶模具中，由于模芯的尺寸比较大，模芯需要吊装，因此模芯的端部要具有螺纹孔。
(2)模芯尺寸的确定
模芯大径D的计算 由橡胶轴瓦的尺寸可得模芯大径D=168.4mm。 2.2.13模具材料的选用
橡胶模具对其使用材料的要求如下：
(1)胶材料要易于得到，并有良好的机械加工性能和电蚀加工性能； (2)模具材料具有良好的热处理性能和表面处理性能（即易于金属镀层的附 着）；
(3)模具材料应有良好的导热性能；
(4)由于橡胶在硫化过程中会产生腐蚀性的气体，所以要求模具材料具有良
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