（2）加工圆柱斜齿时刀架偏转角度及挂轮分配情况
工件坯应牢固地装夹在工作台上，不用心轴定位时需用千分表调正齿坯外圆，使工件与工作台同心。 六、调整切削深度
根据工作时的模数、材料强度，以及所要求加工精度来确定走刀次数和切削深度。
用滚刀切削不超过7级精度的圆柱齿轮时，对模数mn≤2毫米的齿轮用一次走刀切出；对模数mn>2毫米以上时用二次或三次以上走刀。 七、思考题
1．加工斜齿圆柱齿轮，在调整机床时，是根据工件的端面模数选刀，还是根据工件的法向模数选刀？为什么？
2．在Y3150E型滚齿机上决定加工的精度的是哪个传动链？而这传动链中又以哪些传动件为关键件？
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实验三、加工误差综合分析
一、实验目的
实际生产中影响加工精度是多因素的、是错综复杂的，生产中常采用统计分析法。本实验通过对一批工件进行检查测量，将所测得的数据进行处理与分析，找出误差分布与变化的规律，从而找出解决问题的途径。 二、实验设备
测量仪器: 电感比较议若干台； 试 件：50件 三、实验原理及方法
? 分布曲线法：测量一批零件的实际尺寸，根据测得的 尺寸数据绘制出的一条尺寸分布曲线，从而判断加工误 差的大小及产生的规律。
? 点图法：按加工顺序、逐个测量工件的尺寸，并记录
在以工件顺序号为横坐标，工件尺寸为纵坐标的图中，从而判断加工误差产生的规律和性质。 四、实验步骤
㈠ 实验分布曲线（直方图）的绘制 1、测量样本零件的尺寸，并作记录；
2、按工件尺寸的大小，在一定的尺寸间隔范围内分组（确定组数k、计算组距h；记录各组零件的频数）；
并计算各组的上下界：
第一组的下界为：（Xmin?h/2） 其中：Xmin为样本零件的最小尺寸） 第一组的上界为： （Xmin?h/2） 第二组的下界为：（Xmin?h/2） 第二组的上界为：（Xmin?h/2）+h 第三组的下界为：（Xmin?h/2）+h
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第三组的上界为：（Xmin?h/2）+2h ?? 依此类推。
3、计算样本零件的平均尺寸：
n
?xi?
x?i?1计算公式： n式中：n――样本零件的个数
4、计算零件尺寸的公差带分布中心尺寸TM和公差T TM?最大极限尺寸?最小极限尺寸2
?0.24?30.12 比如：某零件的尺寸要求为 ，则 TM??3002
5、绘制实验分布曲线（直方图）
以工件尺寸为横坐标、频数为纵坐标，建立坐标系；并绘制直方图； 频数：同一尺寸间隔内的零件个数 比如： 30.24?30频数xTMΔ0xmax工件尺寸0
xminT-2实验分布曲线T+T2 ㈡ 点图的绘制
1、 个值点图的绘制
根据样本零件顺序号，依次描点，绘制个值点图。 2、 均值x-极差R点图的绘制
极差 R—— 一组工件中的最大尺寸与最小尺寸的差值。
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采用顺序小样本（4～6） ，由小样本均值点图和极差点图组成，横坐标为小样本组序号。 具体作法如下：
① 定期测小样本尺寸；
② 计算均值 X 和极差 R： R =xmax- xmin ③ 中心线和控制线的求法：
系数A、D按组内工件数m 由下表查出： 每组个数(m) 4 5 A 0.75 0.58 D 2.28 2.11
④
图作法 图: 纵坐标
， 横坐标组次
R图: 纵坐标 R ， 横坐标组次 3、实验结果分析与讨论 ⑴分析实验分布曲线
? 工件尺寸的分散范围是多少？ ? 有无过小或过大废品？
? 存在常值系统误差否？其大小是多少？ ? 该样本零件的尺寸符合何种曲线分布规律？ ⑵ 分析个值点图和
图
图看，本工序的工艺过程是否稳定? 如不
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本工序属几级工艺能力? 从
稳定,试分析其原因。
附：生产过程是否稳定的判断依据： 生产过程稳定的标志： ① 没有点子超出控制线；
② 大部分点在中线附近波动，小部分点在控制线附近； ③点子无明显规律性 生产过程不稳定的标志：
① 点子超出控制线或密集在控制线附近； ② 连续７点以上出现在中线一侧； ③ 明显规律性，如上升或下降倾向； ④ 点子有周期性波动 4、 完成实验报告 五、思考题
1、样本零件的大小对加工误差分析有何影响？
2、实验分布曲线（直方图）能否完全替代正态分布曲线，进行误差分析？ 3、均方根误差σ的大小能反映工序精度的高低吗？为什么？ 4、分布曲线法与点图法在分析加工误差方面有何不同？
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