44、划分工序的主要依据是零件加工过程中工作地点是否变动，该工序的工艺过程是否连续完成。【√ 】
45、精加工时要避免积屑瘤出现 。 【√ 】
46．工艺尺寸链中间接得到的环为组成环 【× 】 47中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定。 48 直线尺寸链中必须有增环和减环。
三、改错题：6分(把命题中错误部分用下划线指出，并给出正确描述。指出错误1分，改正错误1分)。
结构工艺性（包括机加工、装配）定位、夹紧力分布、各种定义 例 指出下图中零件结构工艺性不合理的地方，并提出改进建议。
a) b) c) d)
四、填空题（10分，每题一分）
1.当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加）。
2.粗磨时，应选择（软）砂轮，精磨时应选择（紧密）组织砂轮。 3.机床型号由（ 字母）与（数字）按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床）。 4.精基准的选择原则是（基准重合）、（ 基准统一）、（ 应尽量选择尺寸较大的表面作为精基准）。
5.进给量越大，表面粗糙度（愈高）；精加工孔时，应选择（拉刀）刀具。 6.生产类型通常分为（单件生产），（成批生产），（大批生产）三种。
7.夹具的基本组成部分有（定位）元件、（夹紧）装置、（连接）元件、（ 夹具体）
和其它元件。
8.插齿是按（展成法，成型法）的原理来加工齿轮的。
9. 设计制定工艺规程的主要依据是： 产品的装配图合零件的工作图、产品的生产纲领、企
6
业的生产条件、产品验收的质量标准 。 10. 车床上用前后顶尖夹持工件时限制 5 个自由度。
11. 铣床夹具中，用来确定刀具与夹具的相对位置的元件叫做 引导原件 。 12. 切削用量三要素对刀具寿命的影响大小顺序是：切削速度＞进给量＞背吃刀量。
13. 钻套是用来引导刀具，保证被加工孔的 位置 精度和提高工艺系统的刚度。 14. 加工误差的敏感方向是指 产生加工误差的工艺系统的原始误差处于加工表面的法线方向 。 15. 由于切削力的变化，引起毛坯的形状误差以一定的比例复映到工件上的现象叫 误差复映现象 。
16. 造成定位误差的原因主要包括： 定位基准与工序基准不重合误差及 定位基准位移误差 17. 为了保证加工的生产率与经济性和质量，常在 精度区间进行加工。
18．在卧式车床上可以加工： 、 、 、 、 、 。
19机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段：毛坯制造阶段、加工制造阶段和装配调试阶段。
20工步是指工序中加工表面、加工工具和切削用量（不包括背吃刀量）都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。
21常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种基本形式。
22机械加工过程中常见的毛坯种类有铸件、锻件、型材、焊接件。 23CA6140卧式车床床身上最大工件回转直径为400mm，主轴转速为正转24级，反转12级。
24齿轮加工的加工方法有成形法和展成法两类。
25数控机床主要由数控装置、伺服系统、机床本体和辅助装置组成。 26切削用量是指切削过程中切削速度、进给量和背吃刀量的总称。 27砂轮的五个特性指磨料、粒度、结合剂、硬度及组织。
28在机械制造中，根据企业生产专业化程度不同，生产类型可分为三种，
即 单件生产、 大量生产 和 成批生产 。生产类型的划分除了与 零件的数量和质量 有关外，还应考虑 工厂生产专业化程度 。
29. 零件加工表面的技术要求有 尺寸精度 、 形状精度 、 位置精度 和 表面粗糙度。 30.常见毛坯种类有铸件、锻件、题材和焊接件，其中对于形状复杂的毛坯一般采用 铸造方法制造 。 31. 工件的定位方法有直接找正法定位、划线找正法定位、使用夹具定位三种。 32. 工艺过程一般划分为 粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和 精密、超精密或光整加工阶段四个加工阶段。 33. 工艺尺寸链的两个特征是 封闭性和 相关性 五、四、名词解释（4分） 1．生产过程
7
2．工艺过程 3．工序 4．安装 5．生产纲领 6．零件结构工艺性 7．基准 8．经济精度 9．工序公称余量
10.工艺规程：把比较合理或最合理的工艺过程的各项内容用表格的形式固定下来，并用于指导和组织生产。 11. 完全定位 12.封闭环
13刀具标注后角 14总装
15.误差复映现象
16.切削用量三要素：切削速度vc、进给量f、背吃刀量ap 。切削层参数：切削层公称厚度h、切削层公称宽度b、切削层公称横截面积A
17. 积屑瘤：
18刀具寿命
19工件材料的切削加工性 20逆铣 21传动链
22完全定位、过定位、欠定位
六．简答题（25分每题5分）
1. 1．如图所示零件，单件小批生产时其机械加工工艺过程如下所述，试分析其工艺过程的组成{包括工序、
工步、走刀、安装}。 工艺过程：
①在刨床上分别刨削六个表面，达到图样要求； ②粗刨导轨面A，分两次切削； ③刨两越程槽； ④精刨导轨面A； ⑤钻孔； ⑥扩孔； ⑦饺孔；
8
⑧去毛刺。
2.请简述切削液的作用。
．冷却作用 润滑作用 清洗作用 防锈作用
3.精、粗基准选用原则
保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。保证各加工表面的加工余量合理分配的原则。 便于工件装夹原则，粗基准一般不能重复使用原则。
基准重合原则、基准统一原则，互为基准原则、自为基准原则
4.常用定位元件及应用 固定支承 可调支承 自为支承
5.试分析说明图中各零件加工主要表面时定位基准（粗、精）应如何选择？
6..积屑瘤的产生过程和其对切削过程的影响？
7.减少工艺系统受热变形的措施?
8. 刀具材料应具备的性能有哪些？
9. 加工阶段划分的意义是什么？（不少于三条）
10夹具的基本组成有哪些？各有何作用
11对刀具材料有哪些基本要求？常用材料有哪些？
9
12. 简述分组互换法的装配特点。
13. 分析镗削加工时，由于机床主轴纯倾角摆动对镗孔加工精度的影响。
14试分析在两顶尖间车削刚性很差的细长轴后，零件的实际形状。
15获得尺寸精度的方法？
16.刀具材料应具备哪些性能？
17.合理安排加工工序顺序的原则是什么
18. 什么是误差复映，减少复映的措施有哪些？
19. 机床的型号编制？如CA6140各数字和字母的含义
20. 夹紧力方向的选择原则
21. 、在车床上加工细长轴，若选用45°偏刀，装夹方法如下图所示，加工后测量工件尺寸发现工件出现“鼓形”即两头小中间大，但其值均在允许范围内，为合格件；当工件从机床上卸下再进行测量，发现工件两头直径小于允许的最小尺寸，为废品，试回答如下问题： ⑴产生“鼓形”的原因是什么？ ⑵成为废品的原因是什么？ ⑶提出改进的工艺措施？
解答：⑴由于工件的刚性较差，容易产生弯曲变形，再加上工件受轴向力作用易产生信心压缩
10