后再拔钻杆，以减少孔内虚土，方便拔钻杆。
5）钻孔深度应超过锚杆设计长度0.3～0.5m。
6）如遇易塌孔土层,可带护壁套管钻进，不宜采用泥浆护壁，岩层钻孔可采用螺旋钻、冲击钻成孔。
（3）HRB335级和HRB400级钢筋接长宜采用用双面搭接焊，焊缝长度不应小于8d（d为钢筋直径）。杆体接长或杆体与螺杆焊接都必须按设计要求使用焊条，精轧螺纹钢筋可采用定型套筒连接。
（4）多股钢绞线锚索的制作
国内常用钢绞线锚索为7Φ5及7Φ4，其力学强度为：7Φ5，A=138mm2，标准强度1470N/mm2，设计强度1000N/mm2，7Φ4，A=88mm2，，标准强度1570N/mm2，设计强度1070N/mm2。钢绞线的制作是通过分割器（隔离件）组成钢绞线索，分割器的距离为1.0～1.5m，一般钢绞线索由3、5、7、9根钢绞线组成。
（5）灌浆
1）灌浆材料用强度等级为32.5级以上的水泥,水灰比为0.4～0.45。如用砂浆则配合比为1:1～1:2，砂的粒径不大于2mm，砂浆仅用于一次注浆。
2）水泥浆或砂浆搅拌后，用0.1～1.2MPA的压力泵经耐高压塑料管将水泥浆注入钻孔内。
3）湿作业有外套管留在孔内的，注浆后用液压拔管器拔外套管。拔外套管时，要保证拔管器油缸与外套管同心，如不合适,应在液压缸前用方木垫平垫实，使液压缸卡住下一节套管，保证卡住后，再慢慢松开丝扣。
4）如需在锚固段采用压力灌浆，则在外套管口戴上灌浆帽(压紧器)进行压力灌浆,第一节压力从0.3～0.5MPa，以后逐渐加大压力到2～3MPa。
5）一次注浆管宜与锚杆一起放入钻孔，注浆管内端距孔底宜为500～1000mm，二次高压注浆管的出浆孔和端头应密封，保证一次注浆时浆液不进入二次高压注浆管内。
6）二次高压注浆应在一次注浆形成的水泥结石体强达5.0MPa时进行，二次注浆压力宜控制在2.5～4.0MPa之间，二次注浆量可根据注浆工艺及锚固体的体积确定，不宜少于一次注浆量。
（6）予应力张拉
锚杆应在锚固体和外锚头强度达到15.0MPa以上后逐根进行张拉锁定，张拉荷载为设计荷载的1.05～1.1倍，稳定5～10min后，退至锁定荷载锁定。
锚体养护一般达到水泥强度的70%值，可以进行预应力张拉.
1）为避免相邻锚杆张拉的应力损失，可采用“跳张法”，即隔1拉1的方法。
2）正式张拉前，应取设计拉力的10%～20%，对锚杆预张1～2次，使各部位接触，杆体与土体紧密，产生初剪。
3）正式张拉宜分级加载，每级加载后恒载3min记录伸长值,张拉到设计荷载（不超过轴力),恒载10min,再无变化可以锁定。
4）锁定预应力以设计轴拉力的75%为宜。 （7）腰梁加工及安装
1）腰梁的加工安装要保证异形支承板承压面在一条直线上，才能使梁受力均匀，护坡桩施工过程中，各桩偏差大，不可能在同一平面上,有时甚至偏差很大，必须在腰梁安装中予以调整。方法是：在现场测量桩的偏差,在现场加工异形支承板，进行调整，使腰梁承压面在同一平面上，对锚杆点也同样进行标高实测，找出最大偏差和平均值，在腰梁的两根工字钢间进行调整。
2）腰梁安装可采取直接安装和先组装成梁后整体吊装等两种方法。 直接安装法：把工字钢按设计要求放置在挡土桩上,用枕木垫平,然后焊缀板组成箱梁,其特点是安装方便省事。但后焊缀板不能通焊立缝,不易保证质量。
组装成梁后整体吊装：在现场基坑上面将梁分段组装焊接,再运到坑内整体吊装安装。采用此法需预先测量长度,要有吊运机具,安装时用人较多,但质量可靠。可以在基坑上面同时先行施工,与锚杆施工平行流水作业,缩短工期。
（8）锚杆的质量检验，除常规材质检验外，还应进行浆体强度检验和锚杆验收试验。
（9）浆体强度检验试块数量每30根锚杆不少于一组，每组试块数量为6块。
（10）锚杆试验应遵照本细则附录进行（在最后）。
（11）用于一级基坑工程的锚杆应进行锚杆预应力变化的监测。 （12）监测锚杆应具有代表性，监测锚杆数量不应少于工程锚杆的2%，且不应少于3根。
（13）锚杆监测时间一般不少于6个月，张拉锁定后最初10d应每天测定一次，11～30d每3d测定一次，再后每10d测定一次，必要时（如开挖、降雨、下排锚杆张拉、出现突变征兆等）应加密监测次数。
（14）监测结果应及时反馈给有关单位，必要时采取重复张拉，适当放松或增加锚杆数量以确保基坑安全。
3.2.2.2土钉墙施工要点
（1）土钉墙支护必须遵循从上到下分步开挖，分部钻孔、设注浆钢筋的原则，即边开挖边支护。坡顶设挡土混凝土，坡顶设排水装置。
（2）场地排水及降水
1）土钉支护应在排除地下水条件下施工。应采取适宜的降水措施，如地下水丰富或与江河水连通，降水措施无效时，宜采用隔水帷幕，止住地下水进入基坑。
2）基坑四周支护范围内的地表应加修整，构筑排水沟和水泥砂浆或混凝土地面，防止地表水向下渗透。靠近基坑坡顶宽2～4m的地面应适当垫高，里（沿边坡处）高外低，地面坡度≮3%，便于泾流远离坡边。
3）为排除积聚在基坑的渗水和雨水，应在坑底四周设置排水沟及集水坑。排水沟应离开边坡壁0.5～1.0m，排水沟及集水坑宜用砖砌并抹砂浆,防止渗漏,坑中水应及时抽出。
4）一般情况下，应在支护面层背部插入长度为400～600mm，直径不小于40mm的水平排水管，其外端伸出面层，间距为1.5～2.0m，见图5所示。其目的是将喷射混凝土面层后面的积水有组织排出。
图5 面层背部排水
（3）开挖土方
1）土钉支护应按设计规定分层开挖，按作业顺序施工。在未完成上层作业面的土钉与喷射混凝土以前，不得进行下层土方的开挖。
2）当用机械进行土方作业时，不得超挖深度，边坡宜用小型机具或铲、锹进行切削清坡，以保证边坡平整，符合设计坡度要求。
3）基坑在水平方向的开挖也应分段进行，一般可取10～20m。同时，应尽量缩短边坡裸露时间，即开挖后在最短的时间内设置土钉、注浆及喷射混凝土。对于自稳能力差的土体，如高含水量的黏性土和无黏结力的砂土，应立即进行支护。
为防止基坑边坡的裸露土发生坍陷，可采取下列措施:
①对修整后的边壁喷上一层薄砂浆或混凝土，凝固后再钻孔，见图6(a)。 ②在作业面上先构筑钢筋网喷混凝土面层，而后进行钻孔、设土钉。 ③在水平方向分小段间隔开挖，如图6（b）所示。
④先将作业深度上的边壁作成壁柱式斜坡，待钻孔设置土钉后再清坡，如图6（c）所示。
图6 预防坍塌土层的施工措施
（a) 先喷浆护壁后钻孔置钉；（b）水平方向分小段间隔开挖；（c）预留斜坡设置土钉后清坡
⑤上层土钉注浆体及喷射混凝土面层达到设计强度的70%后方可开挖下层土方及下层土钉施工。
（4）成孔及设置土钉
1）土钉成孔直径宜为70～120mm，土钉宜用HRB335及HRB400钢筋，直径宜用16～32mm。
2）土钉成孔采用的机具应适合土层特点，满足成孔要求,在进钻和抽出过程不会引起塌孔。在易塌孔的土体中需采取措施,如套管成孔。
3）成孔前应按设计要求定出孔位做出标记和编号。成孔过程中做好记录,按编号逐一记载：土体特征、成孔质量、事故处理等，发现较大问题时，及时反馈、修改土钉设计参数。
4）孔位的允许偏差不大于100mm，钻孔倾斜度偏差不大于1°，孔深偏差不大于30mm。
5）成孔后要进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水、塌孔或掉落松土应立即处理，成孔后应及时穿入土钉钢筋并注浆。
6）钢筋入孔前应设置定位架,保证钢筋处于孔的中心部位,定位架形式同锚杆钢筋定位架。支架沿钢筋长向间距约为2～3m左右,支架应不防碍注浆时浆体流动。支架材料可用金属或塑料。
（5）注浆
1）成孔内注浆可采用重力、低压（0.4～0.6N/mm2）或高压（1～2N/mm2）方法注浆。
对水平孔必须采用低压或高压方法注浆。压力注浆时，应在钻孔口部设置止浆塞，注满浆后保持压力3～5min。压力注浆尚需配备排气管，注浆前送入孔内。
对于下倾斜孔,可采用重力或低压注浆。注浆采用底部注浆方法，注浆导管底端先插入孔底，在注浆的同时将导管以匀速缓慢拔出，导管的出浆口应始终处在孔中浆体表面以下，保证孔中气体能全部逸出。重力注浆以满孔为止,但在初凝前须补浆1～2次。
2）二次注浆：为提高土钉抗拔力可采取二次注浆方法。即在首次注浆终凝后2～4h内，用高压（2～3N/mm2）向钻孔中第二次灌注水泥浆，注满后保持压力5～8min。二次注浆管的边壁带孔并与土钉孔同长，在首次注浆前与土钉钢筋同时放入孔内.
3）向孔内注入浆体的充盈系数必须大于1。每次向孔内注浆时，应预先计算浆体体积并根据注浆泵的冲程数，求出实际向孔内注浆体积，以确认注浆量超过孔的体积。
4）注浆所用水泥砂浆的水灰比，宜在0.4～0.45之间。当水泥净浆时宜为0.45～0.5，并宜加入适量的速凝剂、外加剂等，以促进早凝和控制泌水。施工时当浆体工作度不能满足要求时，可外加高效减水剂，但不准任意加大用水量。
浆体应搅拌均匀立即使用。开始注浆、中途停顿或作业完毕后，须用水冲洗管路。
注浆砂浆强度试块，采用70mm×70mm×70mm立方体，经标准养护后测定，每批至少3组(每组三块)试件，给出3d～28d强度。
（6）土钉与面层连接
1）较简单的连接方法见图4（c），用Φ25短钢筋头与土钉钢筋焊接牢固后，进行面层喷射砼。
2）采用端头螺丝、螺母及垫板接头，见图4（a）。这种方法须先将端头螺丝杆件套丝，并与土钉钢筋对焊，喷射砼前将螺杆用塑料布包好，面层砼有一定强度后，套入垫板及螺母后，拧紧螺母，其优点可起预加应力作用。
（7）喷射砼面层
1）面层内的钢筋网片应牢固固定在土壁上，并符合保护层厚度要求，网片可以与土钉固定牢固，喷射砼时，网片不得晃动。