上再放置10个小时也是于事无补。许多的座充设计方案就是这样的，比如TI(德州仪器)的BQ2057系列充电芯片，linear(凌特)的LT1800系列都是如此。
B. 座充继续进行恒压充电，并严格控制电压不超出4.2V，无疑再多充一个小时，确实可以增加电池的容量。
C. 座充继续充电，但是它的电流控制很糟糕，不小心就使电池超出了4.2V，而且继续往上跑。因为锂离子电池不能吸收任何过充。持续对电池施加电流，就会造成这个后果，那么过充就发生了。这个当然是设计不好的座充，比如常见的即可充锂离子电池又可充镍氢电池的十几块钱的“蛋充”。
D. 还有一种充电管理芯片，比如maxim(美信)的1679芯片，与许多手机充电管理相同，它采用脉冲方式充电，它在显示绿灯的时候，就是锂离子电池已经100%充饱了，当然再放置一个小时，它也不会过充，显然又是在做无用功。
用户实际上不知道绿灯亮了以后座充到底在干什么，A或B或D，都有可能，座充说明书不写这些东西的。排除不合格的座充，我们其实应该相信合格和原装的座充，绿灯亮着的话，为什么不取下来用呢？这对用户实际没有什么太大的影响，充的不饱又不影响循环寿命(如上第７点所述)，95%的容量也是可以接受的。除非有爱好者能深入分析自己的座充到底是以那种方式的在充电，否则我们不妨-★亮绿灯后就取下来用。
11．座充充电比直充饱吗？
看完了前面的话，这个问题就是最好回答的了，问题的实质就是充电方式的区别。
★不存在座充一定比直充充的饱的说法，也不存在直充一定比座充充的饱的说法。重要的是它们的充电方式是不是能最快最大的充饱电池。
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锂电生产过程中的关键控制点
各工序控制重点 (一) 配料： 1.溶液配制：
a) PVDF(或CMC)与溶剂NMP（或去离子水）的混合比例和称量； b) 溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数（及溶液表面温度）；
c) 溶液配制完成后,对溶液的检验:粘度(测试)、溶解程度(目测)及搁置时间； d) 负极:SBR+CMC溶液,搅拌时间和频率。 2.活性物质:
a) 称量和混合时，监控混合比例、数量是否正确；
b) 球磨：正负极的球磨时间；球磨桶内玛瑙珠与混料的比例；玛瑙球中大球与小球的比例；
c) 烘烤：烘烤温度、时间的设置；烘烤完成后冷却后测试温度。 d) 活性物质与溶液的混合搅拌：搅拌方式、搅拌时间和频率。 e) 过筛：过100目（或150目）分子筛。 f) 测试、检验：
对浆料、混料进行以下测试：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。 （二）涂布 1.集流体的首检:
a) 集流体规格(长、宽、厚)的确认； b) 集流体标准(实际)重量的确认；
c) 集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。
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2.敷料量（标准值、上、下限值）的计算：
a) 单面敷料量（以接近此标准的极片厚度确定单面厚度）；
b) 双面敷料量（以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度）。 3.浆料的确认:是否过稠(稀)、流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结. 4.极片效果:
a) 比重(片厚)的确认；
b) 外观:有无划线、断带、结料（滚轮或极片背面）是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒；
5.裁片：规格确认有无毛刺，外观检验。 （三）制片（前段）： 1.压片：
a) 确认型号和该型号正、负极片的标准厚度；
b) 最高档次极片压片后（NO.1或NO.1及NO.2）的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。 c) 极片的强度检验； 2.分片：
a) 刀口规格、大片极片的规格（长宽）、外观确认； b) 分出的小片宽度；
c) 分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料（正）。 3.分档称片： a) 称量有无错分；
b) 外观检验：尺寸超差（极片尺寸、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等）。 4.烘烤:
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a) 烤箱温度、时间的设置；
b) 放N2、抽真空的时间性效果（目测仪表）及时间间隔。 （四）制片后段：
1.铝带、镍带的长度、宽度、厚度的确认； 2.铝带、镍带的点焊牢固性；
3.胶纸必须按工艺要求的公差长度粘贴； 4.极片表面不能有粉尘。 (五)盖帽
1.裁连接片：测量尺寸规格、检查有无毛刺、压伤； 2.清洗连接片：检查连接片是否清洗干净；
3.连接片退火：检查有无用石墨粉覆盖，烤炉温度，放入取出时间； 4.组装盖帽：检查各种配件是否与当日型号相符，装配是否到位； 5.冲压盖帽：检查冲压高度及外观；
6.对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序； 7.折连接片：检查有无漏折、断裂、有无折到位； 8.点盖帽：检查有无漏点、虚点、点穿；
9.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序； 10.套套管：检查尺寸、套管位置； 11.烘烤：烘烤温度、时间、烘烤效果。 (六)卷绕
1.各型号的识别、隔膜纸、卷尺的规格、钢（铝）壳的卷绕注意事项； 2.结存极片的标识状态；
3.点负极的牢固度（钢、铝壳）；铝壳正极的牢固性、负极的外观；
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4.绝缘垫片的放置；
5.折、压合盖帽（铝壳）注意杂物外露和铝壳外观的维护； 6.定盖工位：偏移度。 ?注意先下拉先生产。 (七)焊接
1.钢、铝壳电池焊接时注意沙孔； 2.焊接铝壳的调试、焊接时抽查的测试； 3.检漏工位； 4.打胶。
?注意先下拉先生产。 (八)注液
1.各种型号注液量；
2.手套箱内的湿度和室内湿度； 3.电池水分测试及放气和抽真空时间； 4.烘烤前电池在烤箱放置注意事项； 5.烘烤12小时后电池上下层换位； 6.电池注液前后的封口。 (九)检测
1.分容、化成参数的设置；
2.化成时电解液流出员工有没有及时擦掉； 3.监督生产部新员工的操作；
4.注液组下来的电芯上注液孔是否有胶纸脱落； 5.各种实验电池是否明显标识区分；
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