上纺织服装生产和贸易第一大国，也是纺织服装出口第一大国，纺织品出口曾多年居全国出口商品之最。
与此同时，纺织行业发展也面临着资源、环境约束和日趋激烈的国际市场竞争等严峻挑战。尤其是2008年以来，随着世界范围的金融危机的加剧，纺织行业的发展遇到了巨大的困难，行业的深层次矛盾日渐显现。一是自主创新能力不足。高新技术和高端纺织设备大部分依赖进口；品牌创建和自主营销能力薄弱，产品出口主要是贴牌加工，自主品牌进入国际市场刚刚起步；产业整合能力不强，应对国际贸易摩擦能力不足。二是结构性矛盾依然存在。从产品结构看，化纤常规产品能增长较快，而功能性、差别化纤维供应不足，配套原料发展滞后；在衣着、家用和产业用三大纺织产品中，劳动密集的服装加工竞争激烈，技术含量较高的产业用纺织品比重较低；从企业结构看，小而散、市场竞争力不强的状况突出，大型企业普遍缺少核心技术和跨国配置资源能力；从区域结构看，东中西部差距较大。三是资源利用率低、污染问题比较严重。棉花、化纤原料原料缺口不断加大；受投入不足和企业规模偏小等因素影响，纺织行业的水耗、能耗居高不下，污染问题十分突出。其中印染行业用水量已居全国制造业第二，废水排放量占全国第六，而水的重复利用率较低，仅为7%；污染物超标排放现象依然存在。四是市场竞争不规范。由于劳动保障、环保等法律法规执行不平衡，造成了不同地区、不同企业间的不公平竞争，加剧了部分地区低水平产能的扩张和原料供求矛盾。
面对新的挑战和行业结构性矛盾，按照科学发展观的要求，大力推进纺织结构调整，加快转变增长方式，促进产业升级，意义十分重大。这不仅是进一步巩固和发挥我国纺织行业竞争优势，保持纺织行业持续健康发展的需要，也是促进我国产业结构优化升级，实现经济社会和谐发展的重要内容。为此，国家要求“十一五”期间，纺织行业要紧紧抓住国家大力推进产业结构调整的战略机遇，坚持以科学发展观为统领，充分发挥市场配置资源的基础性作用和产业政策的导向作用，加快转变经济增长方式，坚持自主创新，全面推进技术进步，努力实现由纺织大国向纺织强国的转变。
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为全面推进纺织行业以提高自主创新能力为重要内容的结构调整，国家明确提出“十一五”纺织行业结构调整的总体目标为：力争到“十一五”末，我国纺织行业自主创新能力明显增强，形成一批具有自主知识产权、具有一定国际影响力的关键技术、知名品牌和企业集团；产业结构进一步优化，整体装备水平大幅提高，节能降耗、环境保护取得实质性进展，基本构筑起符合新型工业化道路要求的产业发展模式。同时还具体提出了节能降耗、环保的三大约束性指标，即吨纤维耗电量比2005年降低10%，单位产值的纤维使用量比2005年降低20%，吨纤维耗水量比2005年降低22%，单位产值的污水排放量比2005年降低20%。
嘉美印染有限公司根据国家纺织工业“十一五”发展纲要、国家产业政策及产品结构调整的要求，积极面对世界金融危机带来的挑战。公司董事会通过认真研究，从长远角度考虑，提出利用自身优势，对现有生产线进行升级改造，增加高档深加工产品，打造高档非洲花布产品生产基地项目，进一步提高企业产品的深加工能力、自主创新能力、创汇能力及市场应变能力，以实现利润最大化。本项目的提出建设对于促进产业升级，实现节能减排目标具有十分重要的意义。
第三节 项目建设的必要性
2.3.1 国家产业政策的要求
国家发展和改革委员会《产业结构调整指导目录（2007年本）》（征求意见稿）将“高档纺织品纺纱、织造、印染和后整理加工”和“节能、节水、环境及资源综合利用等技术开发、应用及设备改造”列为鼓励类。
中国“十一五”规划纲要提出了“十一五”期间单位GDP能耗降低20%左右，主要污染物排放总量减少10%的具有法律约束力的约束性指标。国家纺织工业“十一五”发展纲要提出了印染行业重点任务：以提高印染产品质量、推行节能降耗技术、强化环境保护为原则，以现代电子技术、自动化技术、生物技术等高技术为手段，发展涂料印
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染、微悬浮体印染、转移印花、数码印花等无水和少水印染工艺技术，加快生态纺织品和功能性纺织品研发和生产；推行环保、节能、清洁生产印染加工技术，实现印染行业污染防治从“末端治理”到“源头预防”转变；加大环境执法力度，淘汰高能耗、高污染和废水治理达不到要求的落后工艺装备和印染企业。到“十一五”末，先进设备比重达到40%，劳动生产率提高到112000元/人.年，单位产值的废水排放量比2005年降低22%，万元产值耗电比2005年降低10-15%。
2.3.2 印染行业结构调整的需要
印染行业作为纺织品深加工，对于提高产品技术含量和附加值起着至关重要的作用。2007年国内印染布年产量已达490亿米，受工艺技术、装备、管理水平等制约，加工的产品仍以中低档为主，市场呈现出低档产品过剩，高档产品供不应求的局面。因此，调整产品结构，提高产品档次，是印染行业面临的一项急需解决的问题。
2.3.3 实现企业可持续发展的需要
南充嘉美印染有限公司本部现有年产6000多万码的蜡印花布生产能力，产品主要以中低档为主，技术含量、附加值不高，高档产品因受场地设备工艺条件的限制无能力扩大生产，同时部分设备运行多年陈旧落后，能耗物耗大，生产成本高，效率低，严重影响了企业经济效益的提高和市场竞争能力。本项目通过新建印染厂，采用先进的生产工艺设备更新及节能减排改造，具有较好的经济效益、社会效益和环境效益，是促进公司快速、健康可持续发展的需要。
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第三章 产品方案及建设规模
第一节 市场需求分析预测
蜡染（印）布作为服饰面料，主要分布在我国西南少数民族聚集区、东南亚及非洲西部地区，并且愈来愈受到人们的喜爱。
蜡染艺术的发源地是中国。我国手工蜡染古时称蜡缬,因用蜂蜡作防染剂而作其工艺，距今已有三千多年的历史了。手工蜡染遍布云、贵、川、湘地区，盛行于苗、布依、仡佬、纳西、景颇等少数民族。蜡染工匠用各种形状的蜡刀蘸蜡液在白布上根据不同民族的喜好和自己丰富的想象力，绘出各种花卉、鸟兽等图案纹饰，然后放入靛蓝缸内染色，经过反复浸染、涂蜡部分防染呈白色、无蜡处呈蓝色或青色，最后加温脱蜡，经水洗晾干后，即制成了蓝白分明的蜡染布。后来，这项工艺在东南亚慢慢传播开来。
手工蜡染布在我国一般用在服饰上，包括头帕、衣、裙、围腰等，已有的用作床单、帐幔、枕巾等。随着改革开放，古老的手工蜡染艺术焕发了青春，从事手工蜡染艺术创作的人们，着重在蜡的配方上作文章，充分利用现代染料、由单色扩展到多色套印，由纯棉过度到丝绸等多种织物，应用范围逐步扩大到生活用品和陈设装饰用品，如桌布、挎包、壁挂等。它层次分明、清雅大方、具有独特的风格魅力。是民间艺术的一朵奇葩。
由于手工蜡染产量低、成本高、远远满足不了人们的需求，机械蜡染（印）技术应运而生。
19世纪初，印度尼西亚出现了模具印蜡工艺，印制方法是将设计好的图案刻在铜模上，再将模具浸放在熔化的蜡液中，然后把模具上的蜡液印在布面上，在进行手工染色、脱蜡等工序，其产量比手工绘制有较大提高。
19世纪50年代，荷兰殖民者在印尼改进了模具印蜡工艺，推出了机器印染的巴提克蜡染布产品被带到非洲，深受西非人民的欢迎。19世纪90年代，荷兰人又在巴提克蜡染布的基础上，进一步研制了更迎
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合非洲人审美观的蜡印花布。其生产过程是将处理过的棉布经过两只刻花铜制辊筒之间正反两面印上蜡液，再经过机械揉蜡处理产生裂纹，浸染后就产生意想不到的纹理效果，然后用木模板在被蜡块保留的白色部分印上各种颜色的图案，首次将“印蜡”和“印花”分离为两个步骤进行。
经过100多年的不断改进，机械蜡染（印）技术逐渐成熟。目前世界上拥有现代机械蜡染（印）生产技术的主要有荷兰的VLISCO公司、英国的ABC公司、科特迪瓦的UNIWAX公司和尼日尼亚的CHA GROUP公司等，其产品主要销往非洲及欧洲市场。
我国印染企业从20世纪70年代末开始用普通印花机生产仿蜡印花布，档次低、价格低、市场竞争力不强。1996年底，真蜡印花布生产技术开始传入中国，开始了中国大规模、机械化生产蜡印花布的历史。真蜡产品作为非洲人民喜爱的民族服装，其需求量也逐年上升。目前产品主要在尼日尼亚、贝宁、多哥、加纳、几内亚、刚果、乌干达、科特迪瓦、肯尼亚、加蓬等中西非国家和少量东非国家有大量销售，少数出口到荷兰和法国。由于中国蜡印的兴起，目前非洲市场的真蜡产品80%以上为中国制造。
目前国内真蜡的生产方式均为圆网印花方式。此种印花方式具有生产效率高，生产技术难度小，成本低的诸多优势，但产品的档次较国外顶级真蜡由较大差距。国内真蜡产品以荷兰VLISCO公司为代表，采用辊筒蜡印方式，具有技术含量高，风格独特，花型经典等特点，从而成为非洲印花布市场中的顶级产品。因加工技术严格保密，工艺复杂，产量非常低，价格昂贵，被非洲人称之为“皇冠上的宝石”，只有王公贵族和富人阶层才能拥有。此外国外生产真蜡产品的英国的ABC，但已被香港查氏集团收购，非洲本土的真蜡生产厂，如ATL和UNTL均被查氏收至麾下，其产品较之VLISCO仍有一定差距。
国内真蜡产品在非洲市场上的销售每年都在快速增长，2008年的市场销售量大约10亿码，市场需求量约为9.5亿码，基本持平。但2008年国内仍有不少企业在上真蜡生产线，目前生产能力在12亿码以上。且生产的真蜡90%以上为中低档产品，由于金融危机的影响，非洲平民
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