对轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋的接头，当直径大于32mm时，采用焊接。 3）、钢筋绑扎与安装
① 所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。
② 焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注砼时无松动或变形。 ③ 同一根钢筋上在30d、且小于500mm的范围内，只准有一个接头。 ④ 绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。
⑤ 当设计有防迷流要求时，严格按设计要求采用焊接贯通。
⑥ 钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。 ⑦ 在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。 ⑧ 钢筋的绑扎符合规定：
a、钢筋的交叉点采用铁丝扎牢，至少不小于90%。 b、各受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。 （3）底板砼施工 1）、浇注方案
明挖段结构砼均采用C30、S8防水商品砼，用砼运输车送至基坑边靠近工作面处，再用砼输送泵送至灌注工作面。每一工作面采用2-4台地泵或汽车泵输送砼。在工作面泵管端头采用耐高压橡胶管（4-6m）作活动端，便于人工摆动、调节。灌注过程中，采用插入式振捣器振捣。
砼浇注采用阶梯式分层浇筑法施工,即第一层从施工段端底层浇筑,进行到一定距离返回浇筑第二层,且第二层砼控制在第一层砼初凝前浇筑,如此依次向前浇筑各层。
2）、砼运输及输送
结构采用商品砼，搅拌车运输，输送泵车输送，并按下列规定执行：
①向商品砼厂家派驻内部监理员，监督检查各种原材料到货质量、计划情况、拌合情况，协助厂家试验人员抽样、测定坍落度，并与施工现场及时联络，互通情况，确定当日使用商品砼等级及特殊性能要求，记录砼输送车离开时间等。 ②运送砼，避开车流高峰期在细致深入调查研究的基础上，定出省时、短距离的运送路线，并制定应急措施，确保砼卸出到浇注时间间隔不大于90min，若因特
殊情况出现砼输送中断，则对已浇注的砼部分按施工缝处理，或按有关规定处理。 ③商品砼选择根据甲方指定的搅拌站供应，但须确保质量后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许±1～2㎝误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。
④从搅拌车卸出的砼不发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。 ⑤输送泵车保持良好状态。
⑥输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，无硬弯。输送砼过程中，接长管路时分段进行，接好一段，泵出砼后方可接下一段。
⑦输送泵间歇时间预计超过45min或砼出现象离析现象时，立即冲洗管内残留砼。
⑧输送砼过程，受料斗内保持足够砼。 3）、砼浇筑及振捣
① 结构均采用防水砼，其抗压强度、抗渗标号必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。
② 在主体结构砼浇灌前必须做好以下几项工作：
a、编制砼的浇注方案：根据现场条件、结构部位、浇注量等，编制详细的浇注方案，方案中包括设备、机具、劳动力的组织、砼供应方式、现场质量检查方法、砼浇注流程、路线、工艺、砼的养护以及防止砼开裂的各项措施，并经监理审核、业主批准后才能实施。
b、模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带完成后必须首先经过我单位质保体系的三级检查并有书面记录，最后由监理工程师按隐蔽工程验收。经验收签证后才能进行砼浇注。
③ 砼浇注过程中应注意的事项：
a、砼灌注必须控制其自由倾落高度，如因超高而使砼发生离析现象进，采用串筒、溜槽或振动流管下落。
b、砼必须采用振捣器振捣，振捣时间为10～30S，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。
c、振捣器移距：插入式不大于作用半径一倍，插入下层砼的深度不小于5㎝，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距与已振捣砼搭
接宽度不小于10㎝。
d、砼从底处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层砼凝结之前，将次层砼灌注完毕。
间歇的最大时间，按水泥品种及砼凝结条件确定，砼凝结时间不超过下表规定： 砼 凝 结 时 间 表
砼标号 气温低于25°C 气温高于25°C C20以下 210min 180min C20以上 180min 150min
e、砼每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用部分长的1.25倍；表面振捣器不超过200㎜。
f、结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。 ④ 结构施工缝留置在受剪力最小处。 ⑤ 施工缝处继续灌注砼时，按下列规定执行： a、按设计安置好膨胀止水条。
b、已灌注砼强度：水平施工缝处不低于1.2MPa,垂直施工缝处不低于2.5 MPa。 c、施工缝处砼必须认真振捣，新旧砼结合紧密。 ⑥ 砼灌注地点采取防止暴晒和雨淋措施。
⑦ 沿线路方向分层留台阶灌注，砼灌注至标高初凝前，用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。
⑧ 结构变形缝设置中埋式止水带时，砼灌注按下列规定执行： a、灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好。
b、板结构止水带的下侧砼振实，将止水带压紧在表面后，方可继续灌注砼。 c、边墙处止水带必须固定牢固，内外侧砼均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。
⑨ 砼灌注过程中随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。
现浇砼和钢筋砼的偏差控制在下表所示要求的范围内： 现浇砼和钢筋砼允许偏差表
项次 项 目 允许偏差（mm） 检验方法 1 轴线位移 独立基础 10 尺量检查 其它基础 15 柱、墙、梁 8 1A 轨道中心线位移 15 净空界限 满足设计要求
2 标高 层高 ±10 用水准仪或尺量检查 底板 +0 -10
3 截面尺寸 基础 +15 -10 尺量检查 梁、柱（墙） ±5
4 墙柱垂直度 每层 5 用2m的托线板检查 全高 H/1000且＜15 用经纬仪或吊线和尺量检查 5 表面平整度 8 用2m的靠尺和楔形塞尺检查 6 预埋钢板中心线位置偏移 5 尺量检查 7 预埋管、预留孔中心线位置偏移 5 8 预埋螺栓中心线位置偏移 5 9 预留洞中心线位置偏移 15 6、侧墙、顶板施工
区间明挖段顶板采用钢管扣件式脚手架搭设满堂支架支模灌注砼。结构顶板采用组合钢模板，侧墙采用大块模板，结构的腋角采用特制钢模板。砼采用商品砼。 （1）模板工程
1）、模板支架体系的选择
框架结构净高5.13m，脚手架采用φ48×3.5钢管扣件式脚手架满堂支架系统。 2）、侧墙及顶板模板施工
侧墙需安设对拉螺栓，纵横向间距500mm梅花型布置，且用斜撑撑稳顶板用100×100方木，纵横向顶托模板。 施工方法：
①在底板上预埋φ25、45cm长钢筋（其中25cm锚入砼中），其间距为1000mm，分排设置，与侧墙边的距离分别为1.5m、2.5m、3.5m。
②按顺序先安装钢模板，然后安设10cm×10cm、4m长方条（方条间距为50cm），再装纵向[10槽钢（间距100cm），最后装φ48斜撑钢管。
③根据受力分析计算顶板模板采用碗扣式脚手架搭设满堂红脚手架上面间距500×500安设100mm×100mm方木顶托模板。
脚手架竖向间距1000mm，横向间距850mm，利用侧墙斜撑、横撑加固。 3）、特殊部位模板支立
双跨框架向单跨框架过渡处的三角区，先施工区间隧道框架，然后在其外侧（靠近出入段线框架）施作防水层并砌砖墙保护层。砖墙保护层要砌成三角形，以240厚为准，砖墙之间填土，此砖墙同时作出入段线的防水层保护层兼外侧模板，出入段线在区间隧道顶面上部的侧墙支模仍按前面所述方法作斜撑，撑于区间隧道顶面上。
出入段线由单跨向双跨过渡处、三角区，亦先施作三角形砖墙保护层和防水层而后完成两侧单跨结构的结构施工。 4）、模板施工技术要求：
① 模板必须支撑牢固、稳定、无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积砼施工时模板支撑刚度须进行施工设计计算。
② 模板拼缝平整严密，保证不漏浆，模内必须干净。模板安装后及时报验及浇砼。
③ 模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。
④ 顶板结构先立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。当跨度大于4m时，模板起拱，起拱高度为跨度的3‰以确保净空和限界要求。侧墙模板采用大模板，模板拼缝处内贴止水胶带或玻璃胶，防止漏浆。 ⑤ 模板安装前使用脱模剂。
⑥ 模板、预埋件、预留孔允许偏差按下表要求施工。 模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表 序号 项 目 允许偏差 （MM） 检查频率 检验方法 范围 点数
1 相邻两板表面高低差 刨光模板 2 每