调节阀及主蒸汽阀阀头、阀座无冲蚀、磨损、阀座焊缝无裂纹，阀口和流道光滑。
4.3.5当全部汽封间隙出现规律性磨损，或部分汽封严重磨损时，应检查汽封洼窝，静叶持环或隔板洼窝相对轴承座中心的偏差，一般要求缸体洼窝中心与轴承座中心偏差小于规定值的0.05mm。
4.3.6缸体疏水管、主汽阀的漏汽管以及轴封汽各管线检查吹扫，应清洁畅通。
4.3.7清扫检查汽缸螺栓、螺母，高压螺栓进行无损探伤。高压螺栓紧固后，螺杆端部与螺母丝孔顶部之间应有5mm以上间隙。
4.3.8清扫检查和调整各滑销系统间隙，应符合规定要求。滑销及键槽无磨损、不卡涩。 4.3.9检查机座应无裂纹、开焊、变形、腐蚀等缺陷，并且在基础上固定稳定。
4.3.10对前后能移动的机座，机座下部滑销因无磨损、不卡涩，固定螺栓予留间隙合适。 4.4汽缸与轴承座中心线的找正
汽轮机在运行一段时间后，由于基础不均匀下沉、缸体变形、缸体或轴承座导向键磨损、更换轴承座支承元件等，会使汽缸与轴承中心发生变化，使转子在缸体中径向位置偏心，甚至发生动静部件间径向摩擦。因此在汽轮机大修后，一般应对汽缸中心与轴承座中心对中情况进行检查。
常用的汽缸与轴承座中心线的找正方法如下： a.用转子找正汽缸与轴承座中心线 转子就位后，在转子上架表测量转子与汽缸前、后汽封洼窝中心和转子与前、后轴承座的前、后洼窝中心的偏差，根据测量结果，调整轴承座或缸体位置（一般以缸体为基准调整轴承座）。 同时测量和调整缸体、轴承座的纵、横向水平，纵向水平应与转子前、后轴颈扬度一致。
b.用假轴找正汽缸与轴承座中心
假轴轴颈应与转子轴径相同，另外要对假轴的垂度进行校正。优点是假轴安装方便，又可适当加长，便于同时找正前、后轴承座；缺点是不便于同时测量和调整转子扬度、缸体和轴承座的纵、横向水平。
c.用光学对中仪找正汽缸与轴承座中心
光学对中仪精度高，操作方便，指示和调整可同时进行，但对环境温度要求高，温度变化、光线干扰、振动等都会影响精度。 4.4.1蒸汽室、隔板或静叶持环
4.4.1.1蒸汽室上下剖分面平整，结合严密，结合面定位销不松动，喷嘴室的进汽口衬套固定良好，表面光滑、无冲刷沟槽，L形密封圈无磨损，活动灵活；各喷嘴无磨损、裂纹等缺陷，并做无损探伤检查；蒸汽室下部调整偏心销完好，无磨损。 4.4.1.2蒸汽室、各隔板或静叶持环中分面应光滑、平整，无冲刷沟槽，中分面定位销不变形；上、下半组合后，中分面不错口。检查各级静叶片应固定牢固，无裂纹、损伤、冲蚀等缺陷，并做无损探伤检查。 4.4.1.3检查蒸汽室、隔板或静叶持环中心相对于轴承中心的偏差，不符合要求时可调整各部件在缸体中的位置。一般左右位置，可通过下部的定位销进行调整；上下位置可通过支耳下部的调整装置进行调整； 4.5汽轮机回装
汽轮机回装程序与拆卸程序相反，回装时应遵循以下规定：
4.5.1转子、轴承、联轴器、静叶持环、汽封、缸体均已按各质量标准和检修技术要求进行了清洗和检查，存在的缺陷已消除并作了记录。
4.5.2所有部件和进、出口接管以及缸体疏水管线等均已检查和吹扫干净，并确认无异物掉入。
4.5.3更换的新备件按质量标准进行了全面检查，并经试装符合组装技术要求。 4.5.4汽轮机本体的下列检查和调整项目已经完成并作了记录： a.缸体洼窝中心相对转子旋转中心的偏差； b.上、下汽缸空扣时中分面结合情况；
c.缸体纵、横向水平度，转子前、后轴颈扬度；
d.各汽封的上、下、左、右以及前、后间隙，喷嘴间隙和其他通流部分间隙； e.缸体及轴承座滑销系统已检查、调整；
f.联轴器外齿轮毂与转子轴锥段接触情况符合要求。 4.5.5缸体扣大盖应遵循下列原则:
a.缸内所有检查和检修项目均已完成；
b.确认缸内无异物，缸内零部件无漏装和误装； c.中分面耐高温密封胶质量符合要求；
d.扣大盖、紧固螺栓应连续进行，不应中断，防止耐高温密封胶干固。 4.6错油门和油动机
4.6.1检查错油门滑阀及阀套工作面应光滑、无裂纹、毛刺、磨损、锈蚀等缺陷，滑阀在阀套中转动、轴向滑动灵活，滑阀凸缘和阀套窗口刃角应完好。
4.6.2检查弹簧，应无变形、损伤，弹性良好，其刚度和自由强度符合要求。 4.6.3检查滚动轴承滚道、滚珠、保持架，应无点蚀、裂纹等缺陷，转动无杂音。
4.6.4检查油动机活塞及缸体工作表面，应光滑，无拉毛、磨损。活塞行程符合要求，在全行程内无卡涩现象。
4.6.5各油路、油口应干净、畅通。 4.7调节阀及传动机构
4.7.1调节阀阀头及阀座光滑，无磨损及冲刷沟槽，阀头与阀座配合严密。
4.7.2调节阀提板平直，不变形，各调节阀在提板上、下滑动灵活，活动间隙符合要求。调节阀提板拉杆表面光滑，无损伤、腐蚀等，动作时不卡涩，拉杆最大弯曲量小于0.05mm。对调节阀提拔、阀头、阀杆应无损探伤检查。
4.7.3调节阀关闭弹簧无裂纹、变形、损伤、歪斜等缺陷，且弹性良好，自由长度无明显变化。
4.7.4各传动部件联接可靠，转动灵活，不卡涩。
4.7.5拆卸传动机构前，测量记录各安装尺寸，以便回装时参考。 4.7.6测量有关部位配合间隙，应符合要求。 4.8主汽阀
4.8.1检查大、小阀头和阀座密封面，应无冲刷、腐蚀，密封严密，并对阀头、阀座进行探伤检查。主汽阀开度应符合要求。
4.8.2阀杆无磨损、拉毛、变形、裂纹等缺陷，并作探伤检查。阀套内密封填料完好，沿阀杆不漏汽。阀杆弯曲小于0.05mm。 4.8.3蒸汽滤网干净无堵塞，网眼完好。
4.8.4主汽阀外壳法兰与汽缸配合部位光滑、无沟槽，不漏汽。
4.8.5油动机缸内弹簧无裂纹、变形，弹性良好，自由长度符合要求。
4.8.6 油动机缸内试验活塞、筒形活塞与油动缸工作表面光滑，无拉毛、冲蚀沟槽，活塞在油动缸内滑动灵活。油动缸筒形活塞与盘装活塞扣合面无冲刷沟槽，密封严密。 4.8.7检查各油路、主汽阀漏汽管接头完好，不泄漏、不堵塞。 4.8.8测量有关部位配合间隙，应符合要求。 4.9危急遮断器
4.9.1检查危急遮断器滑阀及阀套，应光滑，无磨损、划伤、拉毛等缺陷，各密封面接触良好，不漏油。滑阀行程符合要求。
4.9.2弹簧无裂纹、扭曲、损伤等缺陷，弹性良好，自由长度符合要求。 4.9.3危急遮断器同轴承箱结合面光滑平整，定位销及销孔不错位、不变形。
4.9.4危急遮断器跳车杆无磨损，测量其与危急保安器飞锤头部间隙，应为0.8～1.0mm，与汽轮机轴上轴位移保护凸台的轴向间隙，应为0.8～1.2mm。
4.9.5各传动部件间联接牢固，转动灵活，无磨损、卡涩，各部间隙符合要求。 4.10危急保安器
4.10.1将危急保安器解体清洗，检测各零部件的有关尺寸，注意调整螺钉等部件的原始安装位置，以便复位时参考。
4.10.2检查弹簧，要求无变形、裂纹、损伤等缺陷，弹性良好，其刚度、自由长度符合要求，在弹簧室内安装不歪斜，并且无卡涩、磨损。 4.10.3各定位销、固定螺丝完好，不松动。
4.10.4检查各部件的滑动工作面应光滑、无卡涩痕迹，工作灵活稳定，检查飞锤头部，应无麻点和腐蚀，飞锤行程符合要求。
4.10.5超速试验不合格时，可调整调节螺钉，使脱扣转速值符合标准要求。 5.密封检查处理 5.1油封
5.1.1油封应牢固可靠，中分面对口应严密，不允许有错口现象；
5.1.2油封边缘厚度一般为0.10-0.20mm，必要时修薄，斜口应修在外侧，油封排油孔应排向油室，不得装反；
5.1.3油封间隙用塞尺检查，油封间隙为：0.03-0.06mm。 5.2汽封
5.2.1装配在汽缸相应洼窝内的汽封套沿径向和轴向不松动，下汽封套水平剖分面不高出缸体水平剖分面。上下汽封套定位销不松动，水平结合面严密、不错口，无汽流冲刷沟槽；汽封套防转销不松动。
5.2.2镶嵌的各汽封片不得有松动、缺口、磨损、卷曲等缺陷。
5.2.3检测汽封水平方向径向间隙时，用特制的窄塞尺测量；检测汽封垂直方向径向间隙用贴胶布法测量，用0.25mm厚的卫生胶布分别以一层、二层、三层等不同的厚度贴于汽封检测部位，转子和上半缸装复后紧固约一半螺栓，盘动转子数圈后揭去上半缸，吊开转子，检测上、下汽封上胶布的接触印迹，确定汽封的间隙；各汽封间隙应符合要求，径向间隙过大时应更换汽封套或重镶汽封齿。
当汽封间隙过大时，固定式汽封可更换汽封梳齿片，然后车削到所需要的尺寸，可调试汽封按图4所示，锉削汽封块承力面部位3，使汽封块整个向转子中心线方向移动。当承力面部位厚度小于1.5mm时，应更换新汽封块。对于汽封材料延展性能好的，可采用捻、挤的方法修复少量的汽封。.当汽封间隙过小时，根据测量的数值，用手锤在靠近两端20～30mm的两个侧面，向承力面捻出两点突出的厚度来达到。
汽封径向间隙最小值应不小于0.15mm,最大值应不大于0.70mm。
表4 常用胶布数值标准
5.3手动盘车处理
手动盘车装置根据现场拆卸检查情况做相应处理。 5.4对中与水平
5.4.1汽缸横向水平（以前后汽缸瓦窝处的水平法兰面为基准）偏差≤0.15/1000；
5.4.2汽轮机与循环机对中，采用千分表（三表法）进行找正，以循环机轴线为基准找正，其径向同心度偏差≤0.03mm，轴向同心度偏差≤0.03mm； 5.4.3前座架纵向键两侧间隙之和：0.04-0.06mm；
5.4.4后气缸滑键与后轴承座导向套两侧间隙之和：0.04-0.08mm；
注：此表仅作参考。 6.辅机
6.1油过滤器由检修人员用煤油清洗干净；油冷却器由工艺人员配合检修人员用清洗机进行清洗，清洗完后，油冷却器试压0.6 MPa，保持5分钟不渗漏为合格。 6.2主辅油泵检修应符合《螺杆泵检修安全技术规程》。 6.3凝结水泵检修应符合《单级离心泵检修安全技术规程》。 6.4润滑油为N46汽轮机油：应符合GB11120-89标准； 通常一年更换一次润滑油（根据油质分析情况而定），首先将油箱中的油排放干净，然后彻底清洗油箱内部并用压缩空气吹干。
6.5防腐、保温设施应完整有效，符合要求。 相关技术要求