机械制造技术课题报告
—— 组合机床动力滑台液压系统
专业： 测控技术与仪器
班级： 2012级1班 学号： 201200800070 姓名： 张晓雪
设计其动力滑台部分的液压系统，具体内容要求如下：
切削阻力F=18KN，滑台自重G=25KN，平台导轨的静摩擦系数为0.24，动摩擦系数为0.12，快进/退速度为6m/min，工件速度120mm/min，最大行程400mm，其中工进行程240mm，启动换向时间0.12s,液压缸的机械效率为0.9。 即机床的工作参数如下： 滑台自重 切削阻力 静摩擦系数 动摩擦系数 最大行程 工进行程 快进、快退速度 工进速度 启动、换向时间 G=25000N Ft=18000N fs=0.24 fd=0.12 l=400mm l=240mm v1=v3=0.1m/s v2=0.002m/s T=0.12s 一、工况及负载分析，绘制负载及速度循环图
1.运动分析
组合机床动力滑台的工作循环
速度位移图
2.负载分析 （1）负载计算
①工作阻力 Ft?18000N ②摩擦阻力
已知采用平导轨，且静摩擦系数fs?0.24，动摩擦系数fd?0.12，正压力
FN?25000N，则：
静摩擦阻力 Ffs?0.24?25000?6000N 动摩擦阻力 Ffd?0.12?25000?3000N
③惯性力 Fm?G??v?25000?6/60?2126N
g?t9.8?0.12（2）液压缸各运动阶段负载
液压缸的机械效率 ??0.9，则液压缸在各个工作阶段的总接卸负载可以算出，结果见下表： 运动阶段 启动 加速 快进 工进 快退 计算公式 计算过程 F=6000/0.9 总接卸负载F/N 6667 5696 3333 23333 3333 F?Ffs/? F?(Ffd?Fm)/? F=(3000+2126)/0.9 F?Ffd/? F?(Ft?Ffd)/? F?Ffd/? F=3000/0.9 F=(18000+3000)/0.9 F=3000/0.9
负载循环工作图
二、液压原理分析，拟定及绘制液压系统原理图
1.工作原理
电动机驱动液压泵经滤油器从邮箱中吸油，油液被加压后，从泵的输出口输入管路。油液经开停阀、节流阀、换向阀进入液压缸，推动活塞而使工作台左右移动。液压缸里的油液经换向阀和回油管排回油箱。工作台的移动速度是通过节流阀来调节的。当节流阀开大时，进入液压缸的油量增多，工作台的移动速度增大；当节流阀关小时，进入液压缸的油量减少，工作台的移动速度减少。由此可见，速度是油量决定的。 2.拟定液压系统原理图 （1）选择油源形式
在工作循环内，液压缸要求油源提供快进、快退行程的低压大流量和工进行程的高压小流量的油液。从提高系统效率、节省能量角度来看，比较双联叶片泵和限压式变量叶片泵的优缺点，可选用限压式变量泵或双联叶片泵作为油源。
回路如下：
（2）选择快速运动和换向回路
本系统采用液压缸差动连接和双泵供油两种快速运动回路实现快速运动。工进转快退时回油路流量较大，故选用换向时间可调的电液换向阀式换向回路，以减小液压冲击。由于要实现液压缸差动连接，所以选用三位五通电液换向阀。
回路如下：
（3）选择速度换接回路
由于本系统滑台由快进转为工进时，速度变化大，为减少速度换接时的液压冲击，选用行程阀控制的换接回路。
回路如下：