零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性，即所设计的零件结构应便于成形，并且成本低，效率高。它的涉及面广，因此有必要对零件进行结构工艺性分析，找出技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的工作措施加以保证。
2.零件的形状分析
轴系组合件较为复杂，从外形上看件一左端是不完整的球端面.球端的边面质量Ra1.6.外阶梯形圆柱表面质量Ra1.6，车40度的槽及椭圆左端的槽,内孔螺纹等的加工难度较大内边面质量Ra1.6，右端外部椭圆留双边1 加工精度都很高。
大体加工过程：加工件加工件二：首先在车床上用外圆车刀粗加工，倒角,车外螺纹,用外圆车刀车椭圆,然后用手工切断.加工加工件一：先在车床用外圆粗车加工球面，车40度槽,倒角,内孔镗刀加工内孔,切内孔φ31的槽,然后车M30X1.5的内螺纹,最后外圆车刀加工椭圆。
mm。件二是椭圆,阶梯形圆柱质量Ra1.6, 外螺纹
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3.零件的技术要求分析
零件图纸上标注的技术要求： （1）锐边倒角C0.3 （2）未注倒角C1. （3）圆弧过渡光滑
（4）未注尺寸公差按GB/T1804-m加工和效验 （5）调质硬度HRC30-35
4.零件的加工表面的分析
从零件图可以看出轴系零件的主要加工表面是：
（1）φ31的槽：它的表面粗糙度是Ra1.6,而且其轴心线是设计基准。
（2）M30×1.5－6H的螺纹：此螺纹是一个标准螺纹，虽然没有特殊要求，但它在配合起传递扭矩的作用，故其配合精度要求高。
（3）椭圆:表面粗糙度Ra3.2, 轴心线是设计基准。 （4）球面:尺寸以确定,表面粗糙度Ra1.6,圆心是设计基准.
通过以上的分析可知，零件的结构较为简单，易于加工，具有一定的可行性。
5.零件的材料分析
零件材料的选用是非常重要的，选材不当制成的零件不能满足使用要求，过早损伤和破坏产生不良影响或经济效益差等。机械零件选材的一般原则是：首先满足使用性能的要求，同时兼顾工艺性、经济性和环保性。对于轴类零件的选材应具有以下几点要求：
（1）优良的综合力学性能，即要求有高的强度和韧性，以防止由于过载和冲击而引起的变形和断裂。
（2）高的疲劳极限，防止疲劳断裂。 （3）良好的耐磨性。
（4）在特殊条件工作时，还应有特殊要求。
本零件的材料是45号钢，它属于低淬透性合金调质钢，其化学成分是：碳含量0.37%～0.45%，铬含量0.8%～1.1%，锰含量0.17%～0.37%，硫含量0.5%～0.8% ，其中碳含量过高、过低均不能满足经调质后获得良好综合力学性能的要求，主加元素为铬，在配以硫、锰等合
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金元素，其作用是提高淬透性，强化铁素体和细化晶粒，因此，此钢的热处理变形小，废品率低，因而降低了工艺成本。其热处理特点是：当原始组织为珠光体时，预先热处理可采用正火或退火处理;该类钢最终热处理均采用淬火后在500-650℃的高温回火工艺，即调质处理工艺，调质处理可使材料具有良好的综合力学性能。
材料长度的选择：件一取φ50*100，件二取φ50*80的棒料。
6.确定零件的生产类型和生产纲领
生产类型是指企业（或车间，工段，班组，工作地）生产专业化程度的分类，一般分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型。它可根据生产纲领和产品及零件的特征或工作地每月担负的工序数来具体划分。
生产纲领是指在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。计划期常定为一年，所以生产纲领也称年产量。
零件的生产纲领要计入备品和废品的数量，其计算式为：N=Qn(1+α)(1+β) N—零件的年产量(件/年) Q—产品的年产量(台/年)
n—每台产品中，该零件的数量(件/台) α—备品的百分率 β—废品的百分率
其中Q＝500 n＝1 α＝5% β＝2% 所以N=500?(1+5%)(1+2%)=535.5 即536(件/年) 由上所述，查《机械制造工艺学》中表1-3知该零件为中批生产
7.确定零件毛坯的制造形式
毛坯是根据零件所要求的形状,工艺尺寸等方面而制成的供进一步加工使用的生产对象。毛坯种类的选择不仅影响着毛坯制造的工艺装备及制造费用，对零件的机械加工工艺装备及工具的消耗，工时定额计算有很大影响。
8.毛坯的种类
常用的毛坯种类有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷压件等。 （1）铸件:适用于形状复杂的毛坯。
（2）锻件:适用与零件强度较高,形状较简单的零件。尺寸大的零件因受设备限制，故一般用自由锻；中、小型零件可选模锻；形状复杂的刚质零件不宜用自由锻。
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（3）型材：热轧型材的尺寸较大、精度低，多用作一般零件的毛坯；冷轧型材尺寸较小、精度较高，多用于毛坯精度要求较高的中小零件，适用于自动机床加工。
（4）焊接件:对于大件来说,焊接件简单方便,特别是单件小批生产可大大缩短生产周期,但焊接后变形大,需经时效处理。
（5）冷压件：适用于形状复杂的板料零件,大多用于中小零件的大批量生产。
9.毛坯种类的选择
选择毛坯种类需考虑的因素有以下几点： （1）根据图纸规定的材料及机械性能选择毛坯。 （2）根据零件的功能选择毛坯。 （3）根据生产类型选择毛坯。 （4）根据具体生产条件选择毛坯。
10.毛坯的形状和尺寸的选择
确定毛坯的形状与尺寸的步骤是：首先选取毛坯加工余量和毛坯公差，其次将毛坯加工余量叠加在零件的相应加工表面上，从而计算出毛坯尺寸，最后标注毛坯尺寸与公差。其总的要求是：减少“肥头大耳”，实现少屑或无屑加工。因此，毛坯形状要力求接近成品形状，以减少机械加工的劳动量。
本零件的大部分加工表面是回转体表面，根据本零件的生产纲领，年生产数量，经济价值及复杂程度，另外本零件为轴类零件，考虑其复杂程度，所以本零件毛坯为棒料。因为棒料的经济性好，加工余量小，而且成本较低。根据本零件的结构特征和尺寸要求及考虑到经济性，所以毛坯一件圆棒料的尺寸为φ50mm×100mm,二件圆棒料的尺寸为φ50mm×80mm.
二、 确定装夹方案、加工顺序及走到路线：（0号图）
1.零件的装夹方案
（1）零件的安装
数控车床上零件的安装方法与普通车床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，主要注
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意以下两点：
1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于提高编程时数值计算的简便性和准确性。
2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次装夹后，加工出全部待加工面。根据零件的尺寸、精度要求和生产条件选择最常用的车床通用的三爪自定心卡盘。三爪自定心卡盘可以自定心，夹持范围大，使用于截面为圆形、三角形、六边形的轴类和盘类上小型零件。 （2）夹具的选择
夹具用来装夹被加工工件以完成加工过程，同时要保证被加工工件的定位精度，并使装卸尽可能方便、快捷。数控加工时夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点：
1）尽可能选用可调整夹具，组合夹具及其它适用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。
2）在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。
4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。 5）夹具是否使用方便、安全。 夹具的类型
数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛胚装夹在可调卡爪的卡盘中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛胚装在主轴顶尖和尾座顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。
2.零件的加工顺序
(1)加工阶段的划分
工件的加工质量要求较高时，应划分阶段。一般分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。 粗加工阶段是从坯料上切除较多余量，所能达到的精度和表面质量都比较低的加工过程。半精加工阶段是在粗加工和精加工之间进行的切削加工过程。精加工是从工件上切除较少余量，所能达到的精度和表面质量都比较高的加工过程。划分加工阶段的作用是： 1)避免毛坯内应力重新分布而影响获得的加工精度。
避免粗加工时较大的夹紧力和切削力所引起的弹性变形和热变形对精加工的影响。 2)粗精加工阶段分开,可较及时地发现毛坯的缺陷,避免不必要的损失。
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