论文题目: 浅谈车床加工超深孔的一种新方法
姓名: 荆忠明
所在省市:山东省青岛市
所在单位:青岛电子信息技术学校
摘要：内、外圆柱形表面是构成各种机器零件形状的基本表面之一，也是在车削加工中最常见、最普通的一种加工形式。本文通过在车床上加工超深孔，保证其同轴度、直线度，粗略探讨一种新的加工方法。 关键词：钻削；超深孔；加长钻头；工装。
在机械加工中，有许多零件需要孔轴配合，当加工零件内孔时，其长度与直径之比为L/D≥5(L-长度 ,D-直径),称为深孔加工。深孔又分作一般深孔（L/D＞5～20）、中等深孔（L/D＞20～30）、超深孔（L/D＞30～100）三类。L/D的比值越大，说明加工越困难。
车床上加工深孔，是车工在技术上难度较大的一种工艺方法，原因是刀杆受内孔限制，刀杆一般细儿长，刚性差，强度低，在车削时会产生振动和“让刀”现象，使零件易产生波纹，锥度等，严重影响零件的加工质量。在钻孔与扩孔时，输入冷却润滑液困难，切削不易排出，因而易划伤已加工的孔壁，从而加剧刀具磨损，降低刀具的耐用度，加工质量不易控制，同时也往往影响生产效率。主要关键在于正确的选择和使用切削工具和辅助装置，以保证深孔加工精度和提高劳动生产率。
我们常用的深孔加工方法和排屑方式有三种： 一、枪孔钻和外排屑 二、喷吸钻和内排屑 三、高压内排屑钻
经分析采用以上三种传统加工方法时工具制作复杂，对设备的要求高，在批量生产中效率很高，但在单件和小批量生产中的工作效率不高。
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从以上的情况可知，加工深孔是一种难度较大的加工工艺，需使用特殊刀具和特殊附件。所以我采取了一种新方法来针对小批量生产中的超深孔加工，以提高生产效率及保证其形位精度要求。
例如：为试制一台起升卷扬机的排绳器，现要加工一件超深孔工件如图1所示，材料为尼龙（聚酰胺）1010。生产的主要难点在?16深度1570mm孔的加工。
1A0.8A3030M38×1.5φ16A1570图1工艺分析 ： 深孔加工的难点在于刀具细长，刚性差，强度低，容易引起刀具偏斜。在钻削过程中切削液难以进入切削区域，散热困难，排屑不易，而且会经常堵塞。深孔的端部常产生直径变大、出现锥形等现象。影响加工质量。 尼龙虽有较高的抗拉强度和良好的冲击韧性，摩擦系数小，耐磨等优点。但却具有热变形温度低，导热率低，热膨胀大，收缩率大等缺点。 工件材料长而不直，最大弯曲超过15mm，不能采用机械校正的办法，
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M38×1.5φ38这给深孔钻削带来很大的困难。
在无深孔加工专用设备，普通设备加工长度又不够的条件下，分析了工件的特点，针对深孔钻削的技术难点，确定了在普通车床上采用两端接刀的方法进行钻削（注：拟选用CA6140车床）。
加工时钻头柄部起导向作用与工件已加工表面磨擦产生高温容易使工件材料变形甚至粘结刀具（尼龙1010的熔点为198～210℃），分析了加工工艺确定了选用粘度低、流动性和润滑性好的乳化型切削液W1，1～3号。 工装设计：
工装结构示意图如图2所示。
1570φ38开口钢套3φ42R8φ50φ42φ16φ523550550312010×15°2525导向定位套支承套钻杆保持架23加长钻头 图2 工装结构示意图
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准备一根?42×2×1570mm的冷拔钢管，进行校直。在钢管纵向铣3mm宽通槽，使其成为开口钢管套，用来对弯曲的尼龙棒料校直。
支承套的内孔与开口钢管套外圆尺寸?42一致，大端外圆???大于机床主轴内径，小端外圆与车床主轴内孔配作，小端外圆前面部分可以作成锥形，以方便安装。然后沿支承套轴向加工3mm宽通槽。
导向定位套的?42沉孔与开口钢管套外圆尺寸一致，用来在卡盘前端支承工件，并在其前面中心位置加工有?16孔，给加长钻头起导向作用。 ?16加长钻头用一根?16×5的冷拔钢管与钻头和锥柄焊接，选用E5016焊条施焊，焊接完毕后上车床把钢管直径加工到???，然后在钢管两端接近焊缝处各钻一个??的孔，并在钻头柄部沿轴向利用砂轮的棱边磨两条对称的浅沟至钻头螺旋线末端以便于冷却液的通过；加长钻头共设计了二种，其长度尺寸分别为400mm、850mm根据钻孔深度进行选用。
钻杆保持架选用25×25×120钢条，前端铣R8的圆弧，用于钻削时保持钻杆钢性。 加工方法： 准备：
1、先将开口钢管套撬开，把工件放入，使开口钢管将工件紧紧包住。 2、将工件一端插入主轴孔内，另一端用三爪卡盘卡住。 3、工件头部装上导向定位套，并用中心架支承。
4、工件尾部装入支承套，利用支承套外圆与机床主轴内孔的配合，在车床主轴后端支承工件。
5、将钻杆保持架装到刀架上，并找正。
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