运输能发挥高效率的地段，采用深孔松动爆破。
台阶要素、钻孔形式及布孔方法：根据开挖的深度来确定台阶的数量，也可一次到位。H为台阶高度，W1为前排钻孔的底层抵抗线，L为钻孔深度，L1为装药长度，L2为堵塞长度，h为超深，a为台阶坡面角，b为排距，B为台阶上眉线至前排孔口的距离，W为炮孔的最小抵抗线。
钻孔形式：深孔爆破采用垂直炮孔，在边坡处根据坡率采用倾斜孔。
布孔方式，布孔方式采用多排孔布置。 深孔爆破参数：
孔径孔深：孔深由钻孔设备、台阶高度来确定。该项目选用10m。
台阶高度根据本标段实际情况，采用H=4～8米。
为克服台阶底盘岩石的夹制作用，使爆后不留根，底面形成平整的底部，h为钻孔直径的5～8倍。底盘抵抗线 W1=（0.7～0.9）H
孔距和排距，a≤W1、b=asin60°=0.87a 钻爆参数：
钻孔直径 d=Ф40～100mm
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最小抵抗线 w=1.0～1.2m 孔距 a=1.2m 排距 b=w=1.2m 孔深 H=6～8m
单位耗药量 K=0.5kg/m3（根据岩石类型通过试验确定） 每孔装药量 Q=K.w.a.H（前排）或Q=K.a.b.H（后排） Q=0.5*1.2*1.2*8=5.76kg
堵塞长度选为孔径的20～40倍，根据爆破情况随时调整。 单位炸药耗用量，根据岩石的性能，炸药的种类，自由面条件，起爆方式和运输方式的要求，合理的单位炸药耗用量通过试验确定，一般深孔爆破参考数值：软石为k=0.3～0.4kg/m3、次坚石为k=0.4～0.5kg/m3。
装药结构，使用Ф32mm的2#岩石硝铵炸药，采用连续装药或分层间隔装药，若采用分层装药，其上下层药量之比为6：4，堵塞长度一般为0.6～0.8m，中间间隔一般为0.3～0.4m。起爆用毫秒微差雷管起爆系统簇联起爆。
三、爆破危害的控制
在进行爆破时产生的有害效应主要有:爆破振动、爆破飞石、爆破冲击波和噪音，它们不可避免的随着爆破作用而产生，但是
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有害效应的大小是可以通过控制爆破技术来控制的。
1、爆破地震效应
以爆破理论体系为指导，尊重科学、重视实践，通过合理的单耗取合适的装药结构、起爆方式及炸药品种，对总装药量进行分散化和微化处理。以便达到每个炮孔所产生的爆炸能量与破碎该孔周围的介质所需的最低能量相等，产生一定宽度的裂缝或松动破碎，而无剩余的能量造成危害。本爆破采用的钻孔直径为40mm，药卷直径为32mm，其装药结构为不耦合装药，也就延长了爆炸压力的作用时间，从而相应地降低爆轰波的峰值压力，也降价了地震的效应。 根据公式Rc＝Kca
3Q
Rc—振动影响安全距离 Kc—6 a—0.8
Q—单孔最大炸药量，取5.76kg Rc＝Kca
3Q＝8.75
能够满足安全要求。
2、爆破冲击波
爆破产生的冲击波，主要是由于炸药爆炸时产生的高温高压气体通过裂缝和炮眼口喷射入大气中，瞬间压缩周围的空气，使
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空气中的压力突跃上升而形成空气冲击波。 根据公式：Rk＝Kb Rk—最小安全距离 Kb—取6
Q—单孔最大药量取5.76kg Rk＝Kb
＝17.2m＜16m，因此有轻微冲击波影响。
在本工程爆破中，由于炮孔位置朝上，周边建筑物及构筑物离爆区较远，可见无冲击波危害。
3、爆破飞石安全距离 根据公式R＝20Kn2w式中： R—飞石的最远距离 n—爆破作用指数为1， K＝1～1.5，本工程取K＝1.5 W—最小的抵抗线，取9 即R＝20×1.5×12×9＝270m，
为杜绝爆破时个别飞石造成意外伤害，采取以下措施: a、精心设计，严格按设计钻孔装药。
b、装药前对每个炮孔进行逐一复核，最小抵抗不符合要求的采取补打眼或修改装药量的方法校核，严禁超、欠量装药。 c、填塞严实，严防炮眼中杂碎石。 d、采用多层胶网对桩口部位进行覆盖防护。
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e、安全警戒距离:警戒范围的半径为270m，为了确保安全，取安全警戒范为1.5倍半径为405m。在此范围内设立警戒线。
四、爆破施工机械设备的选择和配置
依据爆破施工的总体要求，结合实际施工特点，遵循合理调配资源，选用可靠设备，满足施工质量、工期的要求对其机械设备进行选择和配置，具体配置如下表： 爆破施工机械设备配置表
设备名称
序号
型号
量
1 2 3 4 5 6 7
空压机（开山） 气压联动潜孔钻（开山） 小型手风钻（银潮） 小型手风钻（银潮） 装载机 自卸汽车 挖掘机
VF-717 KQY-90 YH-20 YH-24 ZL-50C 20T 320
6台 12台 3台 3台 4台 20台 10台 数
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