除保证本炉有110﹪超出力能力，还有部分富裕量，并能在此负荷下连续稳定运行。
4.3给水流程：
锅炉为单母管供水方式。给水主管道采用 DN100的管子，给水首先进入省煤器进口集箱，逆流向上经过二组水平布置的低温省煤器管组，经加热后进入高温省煤器管组，再通过连接管进入锅筒。在锅筒和低温省煤器进口集箱之间设置了省煤器再循环管路，管路上布置1个截止阀、1个止回阀，启动阶段时，打开此阀，使省煤器与锅筒之间形成自然循环回路，以防止省煤器内的水汽化，确保启动阶段省煤器的安全。当锅炉建立了一定的给水量后，即可关闭此阀。 4.4蒸汽流程：
锅水流经炉膛水冷壁吸热后形成的汽水混合物进入锅筒。汽水混合物在锅筒内，通过旋风分离器和钢丝网分离器、均气孔板进行良好的汽水分离。被分离出来的水重新进入锅筒参与水循环，干饱和蒸汽则从锅筒顶部蒸汽引出管引出进入过热器系统。饱和蒸汽依次经过低温过热器、减温器、高温过热器后通过吊挂管将合格的过热蒸汽引入集汽集箱。
4.5排污、疏水、加药、取样等系统：
锅炉排污共设置:锅筒两端、两根集中下降管底部、所有水冷壁下集箱两端。其中锅筒连续排污设置一个截止阀和一个节流阀，其余排污设置2只截止阀，所有阀门均采用DN20。
锅炉疏水共设置:给水管路、给水分配集箱、省煤器进口集箱、低温过热器进口集箱、喷水减温器、高温过热器进口集箱、集汽集箱，每条管路串联设置2只截止阀，截止阀均采用DN20。
锅炉加药采用一个DN20的截止阀和一个DN20的止回阀。
锅炉取样共设:炉水取样、饱和蒸汽、给水取样、过热蒸汽。每条管路中配置2只DN10的截止阀。
锅炉在省煤器到锅筒的给水管路和锅筒到过热器的饱和蒸汽导出管路的最高点处均设置放汽阀，放汽阀为DN15截止阀。 4.6 锅炉结构 4.6.1锅筒及内部装置
1）汽包选用具有成熟经验的钢材品种作为制造汽包的材料。
2）汽包内部结构采取合理措施，避免炉水和进入汽包的给水与温度较高的汽包
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壁直接接触，以降低汽包壁温差和热应力。
3）汽包内部采用先进成熟的锅内分离装置，确保汽水品质合格。汽包内部装置严密、固定可靠，单个汽水分离器出力及汽水分防器的总出力有足够的裕度。
4）汽包水室壁面的下降管孔、进水管孔以及其它有可能出现温差的管孔，采取合理的管孔, 采取合理的结构型式和配水方式，防止管孔附近的热疲劳裂纹。
5）汽包的水位计有电接点水位计、双色水位计、平衡容器。水位计安全可靠，便于观察，指示正确。同一汽包上两端就地水位计的指示偏差不大于20mm。
6）汽包上确定正常水位，允许的最高和最低水位，并设置电接点水位表作指示、报警、保护用。
7）汽包上有供热工测量、停炉保护、水压试验、加药、连续排污、紧急放水、炉水及蒸汽取样、省煤器再循环管、安全阀、空气阀等的管座和相应的阀门。
8）汽包上缺陷的挖补在同一部位不超过2次。
9）本公司向需方提供制造汽包的各项工艺记录、检验记录等档案副本，并提供下列文件：
? 水压试验的水质、水温和环境温度及环境温度的范围； ? 进水温度与汽包壁温的允许差值；
? 起动升温、停炉降温曲线和允许的升温、降温速度的上限值； ? 汽包上、下壁和内、外壁允许的温差值。 4.6.2水冷系统
1）炉膛由膜式水冷壁组成，保证炉膛的严密性，吊杆将炉膛水冷壁悬挂于钢架上框架上。水冷壁下部焊有销钉用以固定高强度耐高温防磨耐火材料。保证本区域水冷壁安全可靠地工作。
2）水冷壁向下连接水冷风室，水冷布风板。 3）膜式壁上设置测量孔、检修孔、观察孔等。 4）水冷壁上的最低点设置放水排污阀。
5）膜式水冷壁外侧设置刚性梁，保证了整个炉膛有足够的刚性。 6）检测料层压力的测量点前、后各四点。
7）锅炉布置止晃装置，满足锅炉露天布置的要求。
8）锅炉设有膨胀中心，炉顶采用二次密封技术制造，比较难于安装的金属密封件应在制造厂内完成，以确保各受热面膨胀自由，金属密封件不开裂，避免炉顶漏烟和漏灰。
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4.6.3燃烧系统
1）燃烧系统由炉膛、旋风分离器、返料器、布风板、风室等组成。布风板上均匀布置风帽。炉膛下部是燃烧室。
2）燃烧室的截面、布风板的布置、炉膛高度保证燃料充分的燃烧。
3）燃煤和石灰石由炉前给煤装置送入燃烧室。给煤管尺寸、位置满足锅炉在不同工况运行时的要求。
4）落煤口设置有播煤风和输煤风防堵煤。
5）一、二次风风量满足调节风量和给煤量控制燃烧温度在850℃～950℃时，锅炉负荷在30%～110%之间调节。
6）燃烧系统设置播煤风、返料风。
7）本炉为床下动态点火，在风室前侧布置2台点火器，点火油枪为轻柴油。 8）本炉点火启动时间不超过6小时。本炉可人工床上点火操作。 9）燃烧完全的灰渣由布风板上的排渣管排出炉外。排渣可定期或连排。 10）燃烧设备提供水冷布风板、风帽、水冷风室、放灰管、连接管及相应的阀门、法兰、配件、支撑件、紧固件。
11）空预器出口设置尾部烟道，材质采用碳钢，厚度不低于4mm，尾部烟道上设置两个检修人孔，尾部烟道伸出炉后主钢架1000mm，可以焊接连接，并设置相应的支吊架。
12）本公司提供二次风环型风道，环型风道设置相应的支吊架。 4.6.4过热器及集箱
1）过热器的设计保证各段受热面在起动、停炉、汽温自动控制失灵、事故跳闸，以及事故后恢复到额定负荷时不致超温过热。
2）为防止爆管，各过热器管段进行热力偏差的计算，合理选择偏差系数，并在选用管材时，在壁温验算基础上留有足够的安全裕度。
3）在过热器管束中，材料使用的牌号、种类尽可能减少。如有异种钢焊接时，焊接工作在制造厂内完成。
4）锅炉设计考虑消除蒸汽侧和烟气侧的热力偏差。
5）处于吹灰器有效范围内的过热器管束设有耐高温的防磨保护板, 以防吹损管子。
6）过热器单管管材及蛇形管组件，本公司全部进行水压试验。 7）过热器在运行中不晃动。
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8）过热器及其组件，入厂管材进行无损探伤，出厂前通过焊缝无损探伤、通球试验及水压试验合格。管束管联箱内的杂物、积水彻底清除净，然后用牢固的端盖封好。
9）过热器设有一级喷水减温调节。减温水调节范围控制在减温水设计值的50%~150%以内。
10）过热器设有反冲洗设施和管道。
11）过热器在最高点处设有排放空气的管座和阀门。
12）过热器出口集箱能承受主蒸汽管路一定的推力及力矩，并与管路系统设计协调一致。
4.6.5省煤器及集箱
1）省煤器管束采用光管顺列加光管错列布置，管材经无损探伤，焊口进行无损探伤。
2）省煤器设计中特别考虑灰粒磨损保护措施，省煤器管束上有可靠的防磨装置。 3）在吹灰器有效范围内，省煤器设有防磨护板，以防吹坏管子。 4）为保护省煤器，在锅炉起动过程中有必要的冷却措施。
5）锅炉后部烟道内布置的省煤器等受热面管组之间，留有足够高度的空间，供进入检修、清扫。
6）省煤器在最高点处设置排放空气的接管座和阀门。
7）省煤器入口联箱设置牢靠的固定点, 能承受主给水管道一定的热膨胀推力和力矩。
8）省煤器管束布置合理，重量应由通风梁支撑在锅炉钢架上。 4.6.6空气预热器
1）采用管式空气予热器, 其每级的漏风系数不大于0.03。
2）空气予热器传热管的选用, 具有良好的传热效果和较强的耐磨特性, 且不易积灰, 堵灰。
3）空气预热器低温段采用耐腐蚀的考登钢材。满足各工况下烟气露点对壁温的要求，不结露，不积灰,其使用寿命不低于80000小时。 4）每级空气预热器均装有防磨套管，有效防止磨损。
5）空气预热器冷风入口端在设计结构上考虑便于更换检修。每组空气预热器设置吊钩，方便运输、安装 4.6.7分离、回料系统
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1）分离器采用绝热旋风分离器。
2）旋风分离器的设计保证分离器能够在高温情况下正常工作；能够满足极高浓度载粒气流的分离，具有低阻的特性，具有较高的分离效率，分离效率大于99.5%。 3）旋风分离器内衬采用耐磨、隔热材料。耐磨、隔热材料不修补的运行周期为一年，一年后每年的更换量不超过总量的5%。
4）在锅炉正常运行条件下，环境温度为27℃时，旋风分离器外表温度不大于50℃。 5）旋风分离器下端回料立管结构合理，确保分离效率，并能避免噎塞或气流扰动影响分离效果。
6）旋风分离器上部烟气出口管采用耐磨高温材料制造，出口管延长进入旋风分离器筒体一定长度以阻止烟气短路。
7）回料阀采用非机械式回料密封阀。
8）回料通道保证回料通畅, 耐高温, 耐磨损和防粘结。
9）回料阀结构设计中通过控制回料风给入方式, 位置和风量,避免因局部温度过高而结焦。保证运行中料位自平衡能力,防止压力脉冲时烟气反窜,保证传送物料稳定。 4.6.8锅炉钢架
1）锅炉钢结构的设计、制造运用先进技术、质量完全达到我国《钢结构设计规范》的规定。
2）锅炉钢结构的主要构件的材料，采用抗腐蚀性能好的高强度钢。
3）本炉构架全部为焊接连接的钢结构。材料采用碳钢，钢架散装出厂，现场安装。锅炉立柱从锅炉层零米起，钢柱与基础采用筋包柱连接。
4）锅炉炉顶设置起重量为电动葫芦轨道，轨道伸出主跨，轨道设置考虑检修和装底料。
4.6.9锅炉平台、扶梯
1）锅炉的人孔门、检查门、看火门、测量孔、吹灰器、应操作的阀门处设置运行检修平台，上下平台之间设有扶梯，平台之间净空设计合理，平台通道宽度800mm，扶梯宽度700mm，扶梯倾角50°。方便观察、操作、维修。
2）检修平台允许的最大荷载为250kgf/m2。
3）平台和扶梯边缘装设高度1米的防护栏杆，并装设高度100mm的踢脚板。 4）平台和扶梯踏板应采用防滑格栅板。 4.6.10炉墙与保温
1）炉膛部分采用敷管轻型炉墙与全护板结构，全护板0.8mm厚的梯形波纹彩钢板。
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