生产酸乳的原料乳必须是高质量的，要求酸度在18oT以下，杂菌数不高于50万cfu﹒mL-1，总干物质含量不得低于11.5％。
不得使用病畜乳如乳房炎乳和残留抗菌素、杀菌剂、防腐剂的牛乳。 2、辅料
（1）脱脂乳粉（全脂奶粉）
质量高，无抗生素、防腐剂，一般添加量为1%～1.5％。 （2）稳定剂
稳定剂一般有明胶、果胶、琼脂、变性淀粉、CMC及复合型稳定剂,其添加量应控制在0.1%～0.5%左右。 （3）糖及果料
一般用蔗糖或葡萄糖作为甜味剂，其添加量一般以6.5%～8%为宜。 果料的种类很多，如果酱，其含糖量一般在50％左右。 3、配合料的预处理 （1）均质
均质所采用的压力以20-25 MPa为好。 （2）热处理
原料奶经过90～95℃ （可杀死噬菌体）并保持5min的热处理效果最好。 4、接种
一般生产发酵剂，其产酸活力均在0.7%～1.0%之间，此时接种量应为2%～4%。如果活力低于0.6%时，则不应用于生产。 制作酸乳常用的发酵剂为嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌的混合菌种。 如生产短保质期普通酸奶，发酵剂中球菌和杆菌的比例应调整为1:l或2:l。
生产保质期为14～21d的普通酸奶时，球菌和杆菌的比例应调整为5:1；
对于制作果料酸奶而言，两种菌的比例可以调整到10:1，此时保加利亚乳杆菌的产香性能并不重要，这类酸奶的香味主要来自添加的水果。 五、凝固型酸乳的加工工艺要点 1、灌装
可根据市场需要选择玻璃瓶或塑料杯。在装瓶前需对玻璃瓶进行蒸汽灭菌。一次性塑料杯可直接使用（视其情况而定）。 2、发酵
用保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌的混合发酵剂时，温度保持在41～42℃，培养时间2.5～4.0h（2%～4%的接种量）。 一般发酵终点可依据如下条件来判断： ①滴定酸度达到80oT以上； ②pH值低于4.6; ③表面有少量水痕；
④倾斜酸奶瓶或杯，奶变粘稠。
发酵应注意避免震动，否则会影响组织状态；发酵温度应恒定，避免忽高忽低；发酵室内温度上下均匀；掌握好发酵时间，防止酸度不够或过度以及乳清析出。 3、冷却
发酵好的凝固酸乳，应立即移入0～4℃的冷库中。 在冷藏期间，酸度仍会有所上升，同时风味成分双乙酰含量会增加。 因此。发酵凝固后须在0～4℃贮藏24h再出售，通常把该贮藏过程称为后成熟，一般最大冷藏期为7～14d。 六、搅拌酸乳加工工艺要点 1、发酵
典型的搅拌型酸奶生产的培养时间为2.5～3hr，42～43℃。 产品的温度应在30 分钟内从42～43℃冷却至15～22℃;
冷冻和冻干菌种直接加入酸奶培养罐时培养时间在43℃，4～6hr（考虑到其迟滞期较长）。 2、凝块的冷却
在培养的最后阶段，已达到所需的酸度时（pH4.2～4.5），酸奶必须迅速降温至15～22℃，冷却是在具有特殊板片的板式热交换器中进行。 3、调味
冷却到15-22℃以后，准备包装。果料和香料可在酸奶从缓冲罐到包装机的输送过程中加入。
果料添加物可以是：甜的、常含50-55% 的蔗糖。天然、不加糖的。
果料应尽可能均匀一致，并可以加果胶作为增稠剂，果胶的添加量不能超过0.15%，相当于在成品中含0.05%－0.005% 的果胶。
七、酸奶常见的质量缺陷 1、砂化
从酸奶的外观看，出现粒状组织。 产生砂化的原因有： （1）发酵温度过高。
（2）发酵剂（工作发酵剂）的接种量过大，常大于了3%。 （3）杀菌升温的时间过长。 2、风味
①.无芳香味②.酸乳的不洁味③.酸乳的酸甜度④.原料乳的异臭风味不佳的原因 （1）保加利亚乳杆菌和嗜热乳杆菌的比例不适当。 （2）生产过程中污染了杂菌。 （3）酸甜比例不适当。 3、表面有霉菌生长
酸乳贮藏时间过长或温度过高时，往往在表面出现有霉菌。黑斑点易被察觉，而白色霉菌则不易被注意。这种酸乳被人误食后，轻者有腹胀感觉，重者引起腹痛下泻。 4、口感差
优质酸乳柔嫩、细滑，清香可口。但有些酸乳口感粗糙，有砂状感。 原因：生产酸乳时，采用了高酸度的乳或劣质的乳粉。 5、乳清析出原因
（1）原料乳的干物质含量过低。
（2）生产过程中震动引起，另外是运输途中道路太差引起。 （3）蛋白质凝固变性不够，是由于缺钙引起。 6、发酵不良原因
原料乳中含有抗生素和磺胺干药物，以及病毒感染。控制措施：用于生产发酵乳制品的原料乳，必须作抗生素和磺胺等抑制微生物生长繁殖的药物的检验。
第三节 乳酸菌饮料的加工
乳酸菌饮料是一种发酵型的酸性含乳饮料，是在有乳酸菌发酵的糊状或流态的发酵脱脂乳中添加糖、香料等并加水稀释而成。
按规定，乳酸菌饮料中的蛋白质含量应不低于0.7%。除乳酸菌以外有时也使用酵母。 一、乳酸菌饮料的种类
乳酸菌饮料因其加工处理的方法不同，一般分为酸乳型和果蔬汁型两大类。 二、乳酸菌饮料的加工方法 (一)工艺流程 (二)加工要点
1. 配方及混合调配:先将白砂糖、稳定剂、乳化剂与螯合剂等一起拌和均匀，加入70～80℃的热水中充分溶解，经杀菌、冷却后，同果汁、酸味剂一起与发酵乳混合并搅拌，最后加入香精等。 2. 均质:乳酸菌饮料较适宜的均质压力为20~25MPa，温度53℃左右。 3. 后杀菌:灌装后采用95~98℃、20~30min的杀菌条件，然后冷却。
4. 果蔬预处理:在制作果蔬乳酸菌饮料时，要首先对果蔬进行加热处理后打浆或取汁，再与杀菌后的原料乳混合。 (三)质量控制 1. 沉淀:
沉淀是乳酸菌饮料最常见的质量问题。乳蛋白中80%为酪蛋白，其等电点为4.6。乳酸菌饮料的pH在3.8~4.2左右，此时，酪蛋白处于高度不稳定状态。为了防止产生沉淀应该注意均质和添加亲水性和乳化性较高的稳定剂。 2. 脂肪上浮:
在采用全脂乳或脱脂不充分的脱脂乳作原料时由于均质处理不当等原因引起脂肪上浮，应改进均质条件，同时可选用酯
化度高的稳定剂或乳化剂。 4. 果蔬料的质量控制: 加入一些果蔬原料时，这些物料本身的质量或配制饮料时预处理不当，使饮料在保存过程中引起感官质量的不稳定，如饮料变色、褪色、出现沉淀、污染杂菌等。 5. 卫生管理: 使用蔗糖、果汁的乳酸菌饮料其加工车间的卫生条件必须符合有关要求，以避免制品二次污染。