混凝土浇筑 m3 m 4532 283 3253 363 6437.6 283 橡胶止水带 沥青杉板 ㎡ m3 m 149 161 161 M7.5浆砌块石 排水管 7 294 8 294 2007 294 I20a型钢 T 0 0 21.058
4主要施工方法
4.1土石方明挖
土石方明挖: 土石方明挖采用自上而下分层的方法开挖。同一层面开挖施工，按照“先土方开挖，后石方开挖”的顺序进行，使开挖面同步下降。土方边坡对于机械能到达的部位采用CAT330挖掘机直接挖除，人工配合修整形成坡面；机械不能到达部位采用小型机具配合人工开挖。
石方开挖:采用YT-28手风钻钻孔，边坡保护层光面爆破，光爆开挖采用YT-28手风钻造孔，Φ32mm的岩石硝铵炸药进行串状间隔装药，导爆索贯穿全孔，竹片固定，竹片放置在保留岩体一侧，导爆索串状连接起爆网络。
渣料外运由CAT330装15t自卸汽车，通过施工便道拉运设计渣场。
4.2 地下洞室开挖工程
4.2.1 施工测量
（1）测量仪器：洞挖配备了SET2B全站仪一台、NA28型水准仪两台。 （2）洞外控制采用三角测量；高程控制采用水准测量。 （3）洞内控制采用了以下两种导线：
① 施工导线：在开挖面向前推进时，用来进行放样以指导开挖的导线，其边长控制在50m以内。
② 基本导线：当掘进约50m时，为了检查隧洞的方向是否正确，选择一部分施工导线，敷设精度较高的基本导线。
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③ 作业面放线
采用500米激光导向仪进行掌子面放样、布孔。每50米用全站仪进行复测一次。
4.2.2施工支洞开挖
施工支洞围岩90%为Ⅳ、V类，洞挖按全断面开挖形式施工。局部Ⅴ类围岩采取先导洞后扩挖进行施工。
（1）钻爆施工：
①爆破设计：爆破设计参数见表4-1。
表4-1爆破设计参数表
项目 开挖断面面积 需要钻孔设备数量 凿岩机小时钻孔速度 开挖断面钻孔数量 循环进尺造孔耗时 Ld—钻孔深度， 循环进尺 炸药单耗 单循环总耗药量 单位 m3 台 m/h 孔 h m m kg/m3 kg/m3 计算公式 10.14 N1=S/Δf Vd=8m/h N2=12×S H1=（N2 L1 ）/（0.85N1 Vd） Ld=3.0 L=Ldηd q=（14/s）+a Q=SL1q 1/2数量 51.18/54.90 10 8 86 4 3.0 2.5 0.97 124.112 备注 说明：N1—凿岩机数量，台；S —开挖断面面积，Δf—每台凿岩机的工作面，每台气腿式凿岩机控制面积选为8m2，H1—循环进尺造孔耗时，h；L1—平均钻孔深度，Vd—气腿式凿岩机每小时钻孔速度，8m/h。L—循环进尺，m；Ld—钻孔深度，3.0m；ηd—钻孔利用率，按有关资料查取ηd =0.85；a—修正系数，取0.70；Q—单循环总耗药量，kg ② 炮孔布置：炮孔布置原则为便于提高机械钻孔效率；提高炸药能量利用率、以降低炸药用量；减少对围岩的扰动，控制好开挖轮廓。本工程施工支洞开挖炮孔设计布置见图2。
其中：
a 采用楔型掏槽，主掏槽孔4对共8孔，每对间距60cm，对应排距140cm，最低一对距底板100cm。
b主爆孔3排，间排距100cm，共46孔。 c 底孔间距80cm，共11孔。
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d 周边孔采用光面爆破，孔间距80cm，共21孔。
e 钻孔：钻孔设备为YT-28气腿式凿岩机，根据爆破设计布孔图，用红漆标注在开挖面，钻孔角度用地质罗盘控制。
f 装药：主爆孔、掏槽孔、底孔装Ф32乳化炸药；光爆孔装Ф32乳化炸药装。 g 爆破网络：掏槽孔、主爆孔和底孔采用非电毫秒雷管起爆，其中主掏槽孔用1段，主爆孔及底孔用3、5、7、9、段；周边光爆孔采用间隔装药、导爆索起爆、11段非电毫秒雷管孔外延时爆破。
起爆顺序如下框图：
掏槽孔 辅助掏槽孔 主爆孔（含底孔） 周边孔 爆破参数汇总见表4-2。
表4-2爆破参数汇总表 炮孔类别 光爆孔 底孔 掏槽孔 主爆孔 合计 孔径mm 42 42 42 42 孔数 21 11 8 46 86 孔深m 孔距cm 钻孔方向 3.0 3.0 3.15 3.0 80 80 横150 竖40 100 外倾87° 90° 内倾73° 90° 单孔装药量kg 0.931 1.9 1.8 1.51 合计药量kg 19.6 20.9 14.4 69.5 124.4 说明：① 掏槽孔平均炸药用量qcut=1.25Q/N2。式中：qcut—掏槽孔平均炸药用量，kg/孔；Q—单循环总耗药量，124.112kg； N2—循环钻孔总数量，86孔 则：掏槽孔平均炸药用量计算得qcut =1.80kg/孔。 ② 周边孔平均炸药用qp=awlp0.8q。式中：qp—周边孔平均炸药用量，kg/孔；周边孔孔距，0.8m；w—周边孔最小抵抗线， 0.5m；lp—周边孔孔深，3.0m；q—单位岩体炸药消耗量，0.97kg/m3。则：周边孔平均炸药用量为qp=0.931kg/孔。 续表4-2
③ 底孔平均炸药用量qf=1.90kg/孔。 ④ 主爆平均炸药用量qn=[Q－（qcutN cut+ qpNp+ qfN f）]/ [N－（N cut+ Np+ N f）] 式中：qn—主爆孔平均炸药用量，kg/孔；N cut—掏槽孔总孔数，8孔；N p—周边孔总孔数，21孔；N f —底孔总孔数，11孔；其余字母含义与前面相同。则：主爆孔平均炸药用量为qn=1.51kg/孔。 ⑥爆破方式：毫秒微差电力起爆。
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（2）出渣：
施工支洞出渣采用一台30侧翻装载机配置台4台15t自卸汽车出渣，装渣时，自卸车面向洞口停在洞底一侧受渣，装载机在另一侧面向掌子面后退侧装。出碴采用无轨方式，车辆双向行驶。渣料外运通过施工便道拉运至1＃交通桥左岸两侧进行场地填筑。
4.3支洞支护工程
4.3.1洞外支护
（1）网喷混凝土施工方法
每开挖一层，对坡面进行喷混凝土、挂网和砂浆锚杆支护，支护完一层，在进行下一层开挖。喷混凝土厚度15cm,采用混凝土喷射机分两层进行喷护，喷第一层前，先人工撬除松动危岩，用高压水清洗岩面粉尘，然后分段从下至上施喷，喷射厚度4～6cm，混凝土凝固后，采用YT-28手风钻钻锚杆孔，高压风吹净孔中余留的石硝和粉尘，人工安插锚杆，注浆机注浆。锚杆支护一段后，进行挂网作业，Ф6钢筋在加工厂制作好，人工在现场进行编织布设，钢筋网和锚杆点焊连接牢固，并紧贴第一混凝土表面，最后复喷混凝土至设计厚度；1#支洞锚杆束用手风钻钻机钻孔，高压风吹净孔中余留的石硝和粉尘，人工安插锚杆，注浆机注浆。
（2）SNS柔性被动防护网施工方法
①根据现场实际地形对钢柱和锚杆基础进行测量定位。 ②基座锚固
基座位置的地面（或基础面）应平整，基座平面与地面（或基础面）应保持水平。在地面安装地脚螺栓锚杆。
③锚杆孔的灌注：灌注浆应采用水泥砂浆，灌注采用人工注浆。 ④钢柱安装：将基座套入地脚螺栓并用螺帽拧紧。 ⑤ 支撑绳安装
① 将第一根支撑绳的挂环端暂时固定于端柱（分段安装时为每一段的起始钢柱）的底部，然后沿平行于系统走向的方向上调直支撑绳并放置于基座的下侧，并将减压环调节就位（距钢柱约50cm，同一根支撑绳上每跨的减压环相对于钢柱对称布置）；
② 将该支撑绳的挂环挂于端柱的顶部挂座上；
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③ 在第二根钢柱处，用绳卡将支撑绳固定于挂座的外侧（仅用30%标准紧固力）；在第三根钢柱处，将支撑绳放在挂座内侧；如此相间安装支撑绳在基座挂座处外侧和内侧，直到本段最后一根钢柱并向下绕至该钢柱基座的座上，再用绳卡暂时固定；
④ 再次调整减压环位置，当确信减压环全部正确就位后拉紧支撑绳并用绳卡固定；
⑤ 第二根上部支撑绳和第一根的安装方法相同，只不过是从第一根支撑绳的最后一根钢柱向第一根钢柱的方向反向安装而已，且减压环位于同一跨的另侧；⑥在距减压环40cm处用一个绳卡将两根上部支撑绳相互连接（仅用30%标准紧固力）。
⑹ 底部支撑绳安装
① 将第一根支撑绳的挂环挂于端柱基座的挂座上，然后沿平行于系统走向的方向上调直支撑绳并放置于基座的下侧，并将减压环调节就位（距钢柱约50cm，同一根支撑绳上每跨的减压环相对于钢柱对称布置）；
② 在第二个基座处，用绳卡将支撑绳固定于挂座的外侧（仅用30%标准紧固力）；在第三个基座处，将支撑绳放在挂座内下侧；如此相间安装支撑绳在基座挂座的外侧和内下侧，直到本段最后一个基座并将支撑绳缠绕在该基座的挂座上，再用绳卡暂时固定；
③ 检查确定减压环全部正确就位后拉紧支撑绳并用绳卡固定；
④ 按上述步骤安装第二根支撑绳，但反向安装，且减压环位于同一跨的另侧； ⑤ 在距减压环40cm处用一个绳卡将两根底部支撑绳相互连接（仅用30%标准紧固力），如此在同一挂座处形成内下侧和外侧两根交错的双支撑绳结构。
⑺ 钢绳网的安装
① 将钢绳网按组编号，并在钢柱之间按照对应的位置展开；用一根多余的起吊钢绳穿过钢绳网上缘网孔（同一跨内两张网同时起吊），一端固定在一根临近钢柱的顶端，另一端通过另一根钢柱挂座绕到其基座并暂时固定。
② 用紧绳器将起吊绳拉紧，直到钢绳网上升到支撑绳的水平位置为止，再用多余的绳卡将网与上支撑绳暂时进行松动联结，同时也可将网与下支撑绳暂时联结以确保缝合时更为安全，此后起吊绳可以松开抽出。
③ 重复上述步骤直到全部钢绳网暂时挂到上支撑绳上为止，并侧向移动钢绳网使其位于正确位置。
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