WYJX FMEA作业指导书 编 号: QD-0701-02 版本号: A 修改码: 0 页 码: 1/10 1.目的：
1.1对新产品进行潜在失效分析，确定可能的失效模式（特别是高风险失效模式），找出可能的失效原因，研究其失效模式对系统产生的影响，为工装设计、制造、品质控制等方面提供依据，并采取相应预防纠正措施； 1.2推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。 2.范围：
2.1适用于组织开发的所有新产品；
2.2适用于组织所有量产产品，特别是存在高返修费用、召回、不合格和客户抱怨的产品。 3.术语：
3.1过程FMEA或PFMEA：Process Potential Failure Mode and Effects Analysis 过程潜在的失效模式及后果分析；
3.2顾客：FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”，然而顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工或政府法规；
3.3防错（POKA-YOKE）：是一种消除错误的技术，通常称之为“防止失效”，应作为控制重复性任务或行为的预防性技术，用来消除顾客的忧虑；
3.4变差：由人、设备、材料、方法与环境等原因造成的产品目标值与实际值之间的差异。
变差可分为普通原因变差与特殊原因变差。
普通原因变差是一直在过程中出现的变差，被认为系统是稳定的和可预测的。 特殊原因变差是指过程、产品或服务特性之中那些由“异常”或“外部”事件产生的，在普通原因变差之上或之外的变差，使得过程不可预测。
3.5 过程更改：在过程概念上的更改，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的
耐久性。 4.职责：
4.1 技术部负责PFMEA的编制、修订、推进和协调小组工作； 编 制 日 期
审 核 日 期 批 准 日 期 WYJX FMEA作业指导书 编 号: QD-0701-02 版本号: A 修改码: 0 页 码: 2/10 4.2 APQP小组负责PFMEA的评审；
4.3生产部和技术部负责量产后PFMEA的评审；
5.流程图： (无)
6.内容：
6.1 PFMEA的理解：
·一种分析技术，用以最大限度地保证从单个部件到总成的所有的制造工序过程中各种潜在的失效模式及其相关起因/机理已得到充分的考虑和论述； ·一份动态文件，需要不断的进行修订和评审；
·在新产品开发策划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题；
·过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求，因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中，而其后果和避免包括在设计FMEA当中；
·过程FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是他的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望；
·FMEA信息来源：相关工程技术人员之经验、曾发缺陷经验、顾客抱怨、厂内不良再发防止对策、内部报告、改善报告等。 6.2过程FMEA的功能： ·确定过程功能和要求；
·确定与产品相关的过程潜在失效模式； ·评价潜在失效对顾客产生的后果；
·确定潜在制造或装配过程失效起因并确定减少失效发生频度或找出失效条件的过程控制变量；
·确定过程变量以此聚焦于过程控制；
·编制潜在失效模式分级表,然后建立纠正措施的优选体系； ·将制造或装配过程的结果编制成文件；
6.3 APQP小组在技术资料消化后就应“尽早”着手制定过程FMEA；
6.3.1技术部根据《工艺流程图》、《特殊特性清单》和《产品过程特性矩阵表》、相似零
WYJX FMEA作业指导书 编 号: QD-0701-02 版本号: A 修改码: 0 页 码: 3/10 件的经验等进行过程FMEA初稿的编制；
6.3.2技术部召集APQP小组对过程FMEA进行评审，小组成员从各自的角度，运用各自学科的知识、经验、对过程的了解和所有可用的信息来分析和编制《PFMEA》； 6.3.3小组在制定过程FMEA时可采用《过程FMEA检查清单》协助制定。
6.4当产品更改、过程更改、过程不稳定、过程能力不足、存在高返修费用、召回、退货、不合格和客户抱怨等任何一种情况发生时过程FMEA需进行评审和修订。 6.5过程FMEA需经核心小组签核和技术部经理核准后发布实施。 6.6 《过程FMEA》填写栏说明： 6.6.1 FMEA编号：
填入FMEA文件编号，以便查询； 6.6.2 项目：
填入正在进行过程分析的系统、子系统或零件名称和编号； 6.6.3 过程责任者：
填入OEM、部门和小组,还包括供方的名称； 6.6.4 车型/年份：
填入所分析过程将要应用或影响的车型/年份； 6.6.5 关键日期：
初次FMEA应完成的日期,应在可行性阶段或之前进行，不应超过生产用工装到位和顾客要求的生产件批准过程（PPAP）的提交日期，以“尽可能早”为目标； 6.6.6 核心小组：
列出有权限参与或执行这项工作的所有小组成员名字； 6.6.7 FMEA日期：
填入最初编制FMEA日期及最新修订日期； 6.6.8 过程功能/要求：
填入被分析过程或工序的简要说明和编号(如:P10进料、P20吹塑、P30锯切、P40装配等)，小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准，尽可能简洁的指明所分析过程或工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计信息，当过程具有不同的潜在失效模式时（如装配），可把这些工序作为独立过程列出。 6.6.9 潜在失效模式：
指过程有可能不满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求或设计意图，是对该特定工
WYJX FMEA作业指导书 编 号: QD-0701-02 版本号: A 修改码: 0 页 码: 4/10 序上的不符合的描述，它可能是下一工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或前一工序的某个潜在失效模式的一个相关后果，然而在准备FMEA时，应假定所接收的零件和材料是正确的，当历史数据表明进货零件质量有缺陷时，FMEA小组可做例外处理。 根据产品/过程特性分级表中所列的产品特性和过程特性，列出特定工序的每一个潜在失效模式，前提是这种失效可能发生，但不一定发生，产品工程师应能提出并回答以下问题：
⑴ 过程/零件怎样不满足要求？
⑵ 无论工程规范如何,顾客(最终使用者或下工序或服务)认为的可拒收的条件是什么？ 以对类似过程的比较和对顾客对类似部件的索赔研究为起点，对设计意图进行必不可少的分析和了解，典型的失效模式可能但不局限于下列情况：表面太粗糙、光泽太亮、光泽太暗、毛刺、破碎、弯曲、变形、尺寸超差、插入力太大、拔出力太小、脏污、贴错标签等。
6.6.10 潜在的失效后果：
指失效模式对顾客产生的影响；要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明，在这里顾客指内/外部顾客，包括下一道工序、车厂、经销商和车主；
6.6.10.1对于最终使用者，失效后果应一律采用产品或系统的性能来描述，如：外观不良、粗糙、噪音、工作不正常、不能工作、不稳定、通风不良、费力、异味、车辆控制减弱、工作减弱、间歇性工作、泄漏、返工、返修、报废、牵引阻力、顾客不满意； 6.6.10.2对于下一道工序而言，失效后果经常被指为：无法紧固、无法钻孔或攻牙、无法安装、无法加工表面、损坏设备、不能配合,不能连接、不匹配、引起工装过度磨损、危害作业者。 6.6.11 严重度(S)：
是一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是FMEA范围内的相对定级结果，严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能实现， FMEA严重度评价准则如下（除非顾客另有规定）：
评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制后果 造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果，最终顾客永远是要首先考虑的，如果两种可能都存在，采用两种严重度值中的较高评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果，最终顾客永远是要首先考虑的，如果两种可能都存在，采用两种严重度值中的较高严 重 度 级 别 WYJX 者。 （顾客的后果） 无警告的FMEA作业指导书 编 号: QD-0701-02 版本号: A 修改码: 0 页 码: 5/10 者。 （制造/装配后果） 或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害。 10 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的危害 情形时，严重度定级非常高。 有警告的当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害。 9 危害 情形时，严重度定级非常高。 很 高 车辆/项目可运行但性能水平下降。 高 顾客非常不满意。 车辆/项目不能工作（丧失基本功能）。 或100%的产品可能需要报废，或者车辆/8 项目需在返修部门进行返修1个小时以上。 或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能中 运行。 等 顾客不满意。 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能低 水平有所下降。 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数很低 （75%以上）顾客能发觉缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。轻微 很轻微 无 无影响。 50%的顾客能发觉缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。 无可辨别的影响 品（小于100%）需返工 或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其他工位返工。 或部分产品（小于100%）可能需要返工，2 无报废，在生产线上原工位返工。 或对操作或操作者而言有轻微的不方便或1 3 目在线下返修，不需送往返修部门。 或产品可能需要分检，无需报废，但部分产4 或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。 或100%的产品可能需要返工或者车辆/项5 6 7