4、施工准备
4.1熟悉图纸资料，撑握施工内容，注意招标文件提出的施工要求。 4.2施工人员资质的审查、审核。 4.3施工技术交底。
4.4施工机具及施工材料的准备。
5、施工部署 5.1项目经理部
5.1.1工程项目经理：负责整个工程的施工组织、管理、监控。
5.1.2工程生产、安全主管：在项目经理领导下，负责工程的具体生产组织，调度、安全生产管理。
5.1.3工程技术、质量主管：在项目经理领导下，负责工程的质量监督，技术管理。 5.1.4技术员：负责工程技术标准颁发，组织制订施工现场技术方案，资料的汇总、校对。
5.1.5质检员：负责施工过程中的质量检验与监督。
5.1.6安全员：负责安全制度的贯彻，施工过程中安全生产的监督。 6、筒体更换安装主要的技术方案 6.1、拆前检查准备
回转窑修理前除做好一般性技术准备和物资准备外，应按回转窑主要安装工艺，结合施工现场实际，着重做好主要零、部件检测及筒体组对；按窑体实测数据结合基础原始参数等项工作。
6.1.1、拆除影响回转窑施工的保护装置及护罩 A、拆除大齿圈护罩（底端部吊装于基础坑内）； B、滚圈处雨棚等拆除；
C、与炉头、炉尾端相联接部份设备拆除； D、传动部份防护装置及联轴器防护罩拆除；
6.1.2、在回转窑停车修理实施前，与业主对转炉原始参数进行检测并作好记录。检测内容见附表一、附表二或根椐业主具体增要求增加；
附表1
项次 1 2 3 4 筒 体 径向 跳动 值 项 目 炉头、尾端 齿轮及滚圈处 各中间接口距焊缝100 mm以外任意点 允许偏差（mm） 改造前测量数据（mm） 改造前测量数据（mm） 各挡滚圈中心线的直线度误差
附表2
项次 1 2 3 4 5 6 7 项 目 大齿圈径向跳动 大齿圈轴向跳动 大齿轮与小齿轮顶隙 弹簧板与筒体贴合紧密 联轴器同轴 度 径向跳动 倾斜度 允许偏差（mm） 改造前测量数据（mm） 改造前测量数据（mm） 截断筒体处截面椭圆度
6.1.3、确定转炉停车位置
根据停车后检测AHF转炉的筒体原始数据，将转炉停在顶部径向跳动最低点处。 6.2、筒体切割（除）前划线：
根据新制作的进料端筒体实际长度，在原筒体处环向划线，确定切割位置,并在保留端与环向切割线平行的200mm处再划出一条与环向切割线相平行的环向检查线，划线误差控制在±1，两线的平行度误差≤2mm。环向检查线上应做出永久标记。
6.3、辅助托轮及支承架装置安装
6.3.1、将待切割的转炉保留端处用16#槽钢或Φ76的无缝管在筒体内部切割线的附近保留端用无缝钢管“米”字形支撑筒体，保持筒体切割后的端面圆度要求。保证在割除更换段后保留端仍为切割前的状态。
6.3.2、选择保留筒体部分与切除段的合理支承位置,以保证保留筒体部分水平与铅垂方向的偏移, 筒体对接时不易对中;出现切割后保留筒体部分及切除筒体悬臂过长而产生下塌;因此,支承点的合理选择必须注意以下几个问题。
a）为保证沿筒体长度方向支承点位于同一条或母线上,应在筒体下部距切割线150～200mm范围及更换进料端处设置辅助支承装置,这样,当支点支承后,不会因保留筒体部分的自重而产生筒体偏离原位从而影响到筒体在水平与垂直方向的对接直线度误差及切割时出现的安全隐患。
b）支承点的位置设在保留筒体部分距切割线150～200mm处，进料端筒体部分300mm处。底部支承所采用的弧型垫铁必须保持较准确的内径尺寸R，以保证与原筒体的贴合。
c）筒体内部切割线的附近保留端用16#槽钢或无缝钢管“米”字形支撑筒体的端口，使其尽量保持保留筒体切割后的圆度的最佳状态要求。
6.4、搭切割、焊接施工脚手架平台；
由于更换筒体端筒体，施工中切割、焊接作业位置都集中在筒体端筒体处。切割、焊接施工脚手架平台故搭设在此处。
注：搭设平台时应考虑到切割、焊接作业人员方便又便于更换筒体吊装。 6.5、切割
沿所划的切割线进行切割，切割时应注意观察筒体的变化，防止不安全因素的产生。用130吨吊机对更换的筒体进行切割后的吊装移位。切割后对保留端切割处进行坡口的加工，并对坡口砂轮打磨使其符合焊接要求。
6.6、筒体组对吊装准备 6.6.1、测量
6.6.1.1、对切割后的保留段筒体端部进行椭圆度测量，并在相应位置处标示最大与最小直径。
6.6.1.2、对切割后的筒体保留端坡口端面对筒体轴心线的垂直度使其符合两筒体对接要求。
6.6.1.3、。在两筒体对接缝端部圆周上等分焊接轴向调节支座及定位支承块。 6.7、筒体对接：
将新制作的筒体用130吨吊机吊装进入筒体的更换位置处，按椭圆度同方向进行组对。组对应保持筒体母线平齐。
筒体的直线度用在筒体对接缝上设轴向调整控制螺栓24个，螺栓的直径M39，在圆周上等分设置。每端配两个螺母，供调节定位用。用0.5mm钢丝，拉紧装置测量调整炉体侧面平行线，调整新旧筒体拉紧螺栓使其达到同轴度要求，筒体的错边量调整采用（顶座）斜楔与组对座调整。
6.8、筒体安装
6.8.1、在更换筒体处辅助托轮装置上铺厚约10～15mm的铝板，将更换筒体按工作位置吊放在托轮上。
6.8.4、用二台 30T的千斤顶顶起更换筒体，拆去支撑物，将炉体落在托轮装置上；
6.8.5、吊进更换筒体就位，对好轴向调节支座，紧固所有螺栓； 6.8.6、装挡轮于支架上；
6.8.8、检测回转窑组合后的位置精度。 6.9、焊转炉对接环形接缝 6.9.1、吊埋弧自动焊机就拉； 6.9.2、搭焊接施工脚手架； 6.9.3、装预热工具，试火；
6.9.4、启动反应炉驱动装置，预热环形焊缝；
6.9.5、焊接环形焊缝，注意：焊接电流直接与反应炉体联接，严格经过托轮装置引出电流；
6.9.6、割出筒体内法兰，打磨根部至露出筒体质部金属； 6.9.7、全面探测焊缝质量，并相机处理； 6.9.8、焊接筒体根部接缝，完后打磨平整，光滑； 6.9.9、再探测焊缝质量，结果记录备查；
6.9.10、对合格环焊缝用陶瓷加热器加热进行退火处理，消除内应力； 6.9.11、拆去焊接驱动专用工具。 6.10、筒体焊接
对环形焊缝进行进行焊接。由于钢板厚度较厚，为防止裂纹的产生，在施焊前应对施焊处进行150℃左右的预热，预热可采用火焰加热的方法。焊接方法采用手工电弧焊，焊条牌号选用J427，直流反接，焊条直径选用φ4，打底焊时选用φ4的焊条，并按焊条的技术要求进行烘烤和保温。
根据坡口型式采用内部清根双面焊，保证全焊透。 6.10.1焊接准备工作：
6.10.1.1为保证筒体焊接转速满足埋弧自动焊机焊接速度范围要求，增加临时传动装置。临时传动装置包括可控硅控制柜，50KW直流电机，ZQ500减速机，使筒体转速调为300～500mm/min。
6.10.1.2制作液化气钢瓶支架，支架上能同时放置8个钢瓶。4个使用，4个备用。在冬季施焊，支架做成水箱式。
6.10.1.3制作液化气喷嘴及压缩空气排管。
6.10.1.4搭设临时焊接平台，该平台搭设略高于筒体顶部，便于焊接操作人员上下，但不得妨筒体运转。
6.10.1.5接临时压缩空气管道，供筒体焊前预热、碳弧气刨，风动砂轮使用。 6.10.2焊接工艺
6.10.2.1、埋弧自动焊焊工必须持有压力容器焊工操作证。
6.10.2.2、焊接时，必须遵守YQ/HY9002-84《手工碳弧气刨》，YZ/HYH9003-84《手工电弧焊工艺守则》及YZ/HY.H9004-84《埋弧自动焊工工艺守则》。
6.10.2.3、焊接材料选取（筒体材质为20G）
a、焊条牌号及规格： b、焊丝牌号及规格： c、焊剂牌号是：
6.10.2.4焊条、焊剂在使用前必须烘干。焊条烘干温度350℃，保温湿1小时。焊剂烘干温度80～350℃，保温2小时。烘干后未使用前，应放入温度80～100℃烘箱内，以防受潮。
6.10.2.5焊接前将坡口及接头焊接部位上的表面锈蚀、油污、氧化皮、水分等清除干净。用风动手砂轮、风动钢丝轮和火焰烘烤方法进行。
6.10.2.6焊接规范
焊接 方法 焊接 位置 焊条、焊电流种类丝（mm） 和极性 ∮4 焊接电流（A） 焊接电压（V） 22～24 焊接速度预热温度（mm/min） （℃） 11/根 局部120～190 120～150 层间温度（℃） 点固焊手工焊 缝、平焊/立焊 打底焊手工焊 缝一层、平焊 埋弧自各层焊动焊 缝、平焊 埋弧自内面焊动焊 缝、平焊 直流反接 140～160 ∮4 ∮4 ∮4 直流反接 140～160 直流反接 500～550 直流反接 500～550 22～24 30～32 30～32 11/根 35～45 35～45 120～150 最大250 120～150 最大250 6.10.2.7筒体对接环焊缝焊好后，150～200℃，保温3小时，之后用石棉布或硅酸铝棉复盖扎好，缓慢冷却。
6.10.2.8内面连接法兰割除后打磨平整，再用碳弧气刨清根，并打磨坡口，焊接