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（5）工序顺序的安排
1)先基准后其它表面 先把基准面加工出来，再以基准面定位来加工其它表面，以保证加工质量。 即粗加工在前，精加工在后，粗精分开。 如主要表面是指装配表面、工作表面，次要表面是指键糟、联接用的光孔等。 平面轮廓尺寸较大，平面定位安装稳定，通常均以平面定位来加工孔。 机械加工工2)先粗加工后精加工 序的安排原则 3)主要表面后次要表面 4)先加工平面后加工孔 1）退火 ： 将钢加热到一定的温度，保温一段时其作用是：提高强度和韧性，降低硬度，改善切削间，随后由炉中缓慢冷却的一种热处理工序。 加工性。 应用： 高碳钢采用退火，以降低硬度； 放在粗加工前，毛坯制造出来以后。 2)正火： 将钢加热到一定温度，保温一段时间后其作用是：提高钢的强度和硬度，使工件具有合适从炉中取出，在空气中冷却的一种热处理工 序。 的硬度，改善切削加工性。应用： 低碳钢采用正注：加热到的一定的温度，其与钢的含C量有关，火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯制造出来以热处理工序一般低于固相线200度左右。 后。 及表面处理3）回火： 将淬火后的钢加热到一定的温度，保工序的安排 温一段时间，然后置于空气或水中冷却的一种热其作用是：稳定组织、消除内应力、降低脆性。 根据热处理处理的方法。 的目的，安排： 其作用：是热处理在加4）调质处理（淬火后再高温回火）位置。 5）时效处理： 其作用：是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。 6）淬火： 将钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后在冷却介质中迅速冷却，以获得高硬度组织的一种热处理工艺。 应用：一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。 应用：安排在粗加工后，半精加工前。 工过程中的获得细致均匀的组织，提高零件的综合机械性能。其作用是：提高零件的硬度。 应用：一般安排在磨削前。 7）为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行 为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，场合安排检验工序： 1)粗加工全部结束之后； 其它工序的2)送往外车间加工的前后； 安排 3)工时较长和重要工序的前后； 4)最终加工之后。 切削加工之后，应安排去毛刺工序。 零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，要注意清洗。 除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。 不让带有剩磁的工件进入装配线。
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（6）机床设备与工艺装备的选择
机床设备和工艺装备的选择 1、所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应； 2、精度等级应与本工序加工要求相适应； 3、电机功率应与本工序加工所需功率相适应； 4、机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。 工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择。 1、在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备(包括夹具、刀具、量具和辅具)； 2、在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备。 机床设备和工艺装备的选择不仅要考虑设备投资的当前效益，还要考虑产品改型及转产的可能性，应使其具有足 够的柔性。
四、机床夹具方面的一些基本概念
（一）机床夹具的作用、组成和分类： 1、机床夹具的定义：
（1）定位：使工件在机床上占据正确位置的过程，称为定位。
（2）夹紧：将工件在加工时保持在原先确定位置上的过程，称为夹紧。 （3）装夹（安装）：使工件占据正确的加工位置，并使其在加工过程中保持不变的过程，称为装
夹或安装。
（4）机床夹具：用于装夹或安装工件的工艺装备，称为机床夹具。 2、机床夹具的作用：
（1）易于保证工件的加工精度，稳定加工质量：
例如：在钻床上用钻夹具加工平行孔系时，位置精度可达0.1～0.2mm； 在钻床上用划线法加工平行孔系时，位置精度只能达到0.4～1.0mm。 （2）扩大机床的工艺范围：
例如：在车床上使用镗模，可代替镗床镗孔。
（3）缩短辅助时间，提高劳动生产率，减轻劳动强度：
使用机床夹具能快速装夹工件，减少划线、找正等的辅助时间。 3、机床夹具的组成：
（1） 定位元件：确定工件在夹具中位置的元件。
作用：是确定工件在夹具中的位置。 （2） 夹紧装置：用以夹紧工件的装置。
作用：是保持工件在夹具中的既定位置。
（3） 对刀和引导装置：引导刀具或调整刀具相对于夹具位置的装置。
作用：确定刀具相对于夹具的位置。
（4） 夹具体：联接夹具上各个元件或装置，使之成为一个整体的零件。
作用：保证各元件或装置之间的位置关系。 （5） 联接元件：使夹具与机床相联接的元件。
作用：保证夹具与机床之间的相互位置关系。 （6） 其它：如传动装置、分度装置等。 4、机床夹具的分类：
按夹具的使用范围，夹具可分为五种基本类型：
1) 通用夹具：特点：具有很大的通用性。如三爪卡盘。
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专用夹具：针对某一产品的某一特定工序而专门设计。特点：用途专一。
可调夹具：按一组零件而设计一套可调整的夹具。特点：夹具的部分元件可以更换，部分装置可以调整。
4) 组合夹具：用标准化元件组装成的夹具。特点：灵活多变，万能性强，制造周期短，零
件可以重复使用。
5) 随行夹具：在自动线上使用的一种夹具。特点：夹具随工件在各工序中的机床上被定为
和夹紧。
（二）工件在夹具中的定位 1、工件在加工时的定位方式： 1) 找正法：
a) 直接找正：按照工件或刀具的切削运动轨迹进行比较，经多次修正比较后，使工件占
有正确位置，再进行夹紧的方法。 例如：加工齿轮时，外圆与工作台的同轴找正。
特点：比较费时，并要求操作者具有较高的技术水平。 适用场合：单件小批生产。
b) 划线找正： 事先在毛坯表面或已加工表面上，划出所需加工表面的位置线，然后在
机床上用划针进行找正的方法。
特点：找正费时，定位精度低，可以比较合理地分配毛坯各表面的加工余量。 适用场合：单件小批生产。
2) 夹具法：用夹具的定位元件对工件表面进行定位。
特点：省时方便，具有很高的重复定位精度，成本较高。 适用场合：成批、大量生产。
（三）工件的定位原理及其应用：
1. 六点定位原理：用正确分布的六个支承点来限制工件的六
个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理，见左图。
2) 3)
???2. 在底面XOY内的三个支承点限制了X、Y、Z三个自由
??度；在侧面YOZ内的两个支承点限制了X、Z两个自由
?度；在端面XOZ内的—个支承点限制了Y一个自由度。
3. 六点定位原理的合理应用 图1 物体的六个自由度 （1）完全定位：
定义：用六个支承点限制工件全部六个自由度的定位，称为完全定位。
（2）准定位（不完全定位）：
定义：根据加工要求不需要限制工件全部六个自由度的定位，称为准定位。
例如：在轴上铣通槽，通槽方向的自由度不需要限制。 （3）重复定位（过定位）：
定义：定位元件重复限制了工件的同一个或几个自由度的图2 工件的六点定位 定位，称为重复定位。
例如：齿轮加工，用底面和心轴定位。 （4）欠定位：
定义：实际定位限制的工件自由度少于加工要求所必需限制的自由度的定位，称为欠 定位。
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（四）常用定位方式
1. 工件以平面定位 2. 工件以内孔定位 3. 工件以外圆柱面定位
4. 工件以圆锥孔定位 5. 组合定位 （五）常用夹紧机构
1. 斜楔夹紧机构 2. 螺旋夹紧机构 3. 偏心夹紧机构
五、装配方面的一些基本概念
1、定义：根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。
2、机器的装配是整个机器制造过程中的最后一个过程。它包括安装、调整、检验、试验、油漆及包装等。
机器装配过程一般分为三个阶段：
1) 组件装配 将两个以上零件连结组合成为组件的过程，称为组件装配。 2) 部件装配 将组件、零件连接组合成为独立部件的过程称为部件装配。 3) 总装配 将部件、组件、零件连接组合成为整台机器的过程称为总装配。
3、保证装配精度的方法：互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法四大类。
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