第六章 模架的确定和标准件的选用
在学校作设计时，模架部分要自行设计；在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。
模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其时对大型模具，这一点尤为重要。
标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。
由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用标准模架 200×L，其中L取315mm，可符合要求。
模架上要有统一的基准，所有零件的基准应从这个基准推出，并在模具上打出相应的基准标记。一般定模座板与定模固定板要用销钉定位；动、定模固定板之间通过导向零件定位；脱出固定板通过导向零件与动模或定模固定板定位；模具通过浇注套定位圈与注射机的中心定位孔定位；动模垫板与动模固定板不需要销钉精确定位；垫快不需要与动模固定板用销钉精确定位；顶出垫板不需与顶出固定板用销钉精确定位。
模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。
两模板之间应有分模隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。分模隙常见形式如下：
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图 6-1 分模隙（1）
图 6-2 分模隙（2）
一、定模固定板（定模座板）（250?315，厚25mm） 主流道衬套固定孔与其为H7/m6过渡配合； 通过6个?10的内六角螺钉与定模固定板连接； 定模垫板通常就是模具与注射机连接处的定模板。 二、定模板（200?315，厚25mm） 上面的型腔为整体式； 有四个型芯固定孔；
其导柱固定孔与导柱为H7/m6过渡配合。 三、动模固定板（250?315，厚25mm）
用于固定型芯（凸模）、导套。为了保证凸模或其它零件固定稳固，固定板应有一定的厚度，并有
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足够的强度，一般用45钢或Q235A制成，最好调质230～270HB；
导套孔与导套为H7/m6或H7/k6配和； 型芯孔与其为H7/m6过渡配合。 四、动模板（200?315，厚32mm） 其注射机顶杆孔为?50mm；
其上的推板导柱孔与导柱采用H7/m6配合。 五、动模垫板（又称支承板）（200?315，厚32mm）
垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、导柱或顶杆等脱出固定板，并承受型腔、型芯或顶杆等的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。一般采用45钢，经热处理235HB或50钢、40Cr、40MnB等调质235HB，或结构钢Q235～Q275。还起到了支承板的作用，其要承受成型压力导致的模板弯曲应力。
六、垫块（40?315，厚63mm）
1、主要作用：在动模座板与动模垫板之间形成顶出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。
2、结构型式：可为平行垫块、拐角垫块。（该模具采用平行垫块）。 3、垫块一般用中碳钢制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨铸铁等。 4、垫块的高度计算：
h垫块=h推出距离+h推板+h推杆固定板+Δ
=15+16+20+12 =63（mm）
式中 Δ—顶出行程的余量，一般为5～10mm，以免顶出板顶到动模垫板。
5、模具组装时，应注意左右两垫块高度一致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。 七、推杆固定板（118?315，厚16mm） 固定推杆。
八、推板（118?315，厚20mm）
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第七章 合模导向机构的设计
注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面导向机构用于动、定模之间的精密对中定位。
一、机构的功用 1、 导向机构的功用 ① 定位作用； ② 导向作用； ③ 承载作用； ④ 保持运动平稳作用。 2、 定位机构的功用
对于薄壁、精密塑件注射模，大型、深型腔注射模和生产批量大的注射模，仅用导柱导向机构是不完善的，还必须在动、定模之间增设锥面定位机构，有保持精密定位和同轴度的要求。
当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。
此模具为小型模具，对精度要求也不是很高，所以不需要用定位机构，可直接由导向机构定位。 二、导向结构的总体设计
1、导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止导柱和导套压入后变形；
2、该模具采用4根导柱，其布置为等直径导柱不对称布置； 3、该模具导柱安装在动模固定板上，导套安装在定模固定板上；
4、为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑板，即可削去一个面或在导套的孔口倒角；
5、各导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行；
6、在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏； 7、当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。 三、导柱的设计
1、该模具采用带头导柱，且不加油槽；
2、导柱的长度必须比凸模端面高度高出6～8mm；
3、为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分；
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4、导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架知为?20；
5、导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/m6配合。导柱滑动部分按H7/f7或H8/f7的间隙配合；
6、导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4μm；
7、导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为55HRC以上或45#钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度55HRC以上。
四、导套的设计
1、结构形式：采用带头导套（Ⅰ型），导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔，以保证其配合精度；
2、导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气；
3、导套孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，表面粗糙度为Ra0.4μm。导套外径按H7/m6或H7/k6配合镶入模板；
4、导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。
五、导柱与导套的配合形式
导柱与导套的配用形式要根据模具的结构及生产要求而定，该模具采用的配合形式如下图所示：
图 7-1 导柱与导套的配用
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