呼吸系统防护：空气中粉尘浓度超标时，应该佩戴头罩型电动送风过滤式防尘呼吸器。可能接触其蒸气时，应该佩戴自吸过滤式防毒面具（全面罩）。 眼睛防护：呼吸系统防护中已作防护。 身体防护：穿胶布防毒衣。 手防护：戴橡胶手套。
其他防护：工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作完毕，彻底清洗。单独存放被毒物污染的衣服，洗后备用。注意个人清洁卫生。
泄漏应急处理：隔离泄漏污染区，限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。不要直接接触泄漏物。小量泄漏：避免扬尘，用洁净的铲子收集于干燥、洁净、有盖的容器中。大量泄漏：收集回收或运至废物处理场所处置。
有害燃烧产物：一氧化碳、二氧化碳。
灭火方法：消防人员须佩戴防毒面具，穿全身消防服，在上风向灭火。灭火剂：雾状水、泡沫、干粉、二氧化碳、砂土。
操作的管理
密闭操作，提供充分的局部排风。尽可能采取隔离操作。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴头罩型电动送风过滤式防尘呼吸器，穿胶布防毒衣，戴橡胶手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。避免产生粉尘。避免与氧化剂、碱类接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。
五·生产方法及废液处理【6】
1.生产方法
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邻甲苯酚的生产方法主要有煤焦油分离回收法、苯酚甲醇烷基化法、邻甲苯胺重氮化法、邻抓甲苯碱熔法和甲苯经基化法.
1.1煤焦油分离回收法【6.1】
煤炼焦和城市煤气生产副产的煤焦油酚中约含苯酚30%,邻甲苯酚10%~13%,间甲苯酚14%~18%,对甲苯酚9%~12%,二甲苯酚13%~15%.采用分离法可以回收邻甲苯酚.工艺过程为:从煤焦化所得的粗酚油中，切取甲苯酚馏分,其中含邻甲苯酚6%,对甲苯酚32%,间甲苯酚49%,另有少量的苯酚和二甲苯酚.由于邻甲苯酚的沸点比间甲苯酚和对甲苯酚低10℃,可利用一般蒸馏工艺将其分离而得到粗品.再将粗品蒸馏切取的邻甲苯酚馏分,在不低于40块理论塔板的精馏塔内精馏,回流比为(14,1)~(15:1),切取188~192`C馏分,即为邻甲苯酚,熔点约129℃,含量为97%.焦化型邻甲苯酚含量较低,因而应用受到一定限制.
1.2苯酚甲醇烷基化法
以苯酚、甲醇为原料,在一定压力下,以三氧化二铝为催化剂进行甲基化反应而得到邻甲苯酚:
苯酚甲醇烷基化法有液相合成和气相催化合成2种工艺.
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液相合成法：（Bill法)需在高温(200一400℃)、高压(0.45一1.45MPa)下进行,且生成的产物比较复杂,有苯甲醛、间甲苯酚、对甲苯酚等杂质.
气相催化合成工艺【6.2】为:采用氧化铝或氧化镁作催化剂的固定床催化反应器,将甲醇和苯酚气化后,进人反应器,在300~400℃下反应,主要产物是邻甲苯酚和2,6一二甲苯酚.经精制后可得到纯度为99.0%的邻甲苯酚和99.5%的2,6一二甲苯酚.此法是目前国外生产邻甲苯酚的主要方法,工艺流程比较简单,可实现连续化生产,邻甲苯酚选择性高,在工业规模生产条件下,产品成本较低.工艺流程如图1所示.
从20世纪70年代开始,北京化工研究院、上海合成树脂研究所、复旦大学、湖南化工研究院、华东理工大学等多家科研院所对苯酚甲醇催化合成邻甲苯酚工艺进行了研究,已取得一些阶段性成果.但至今仍无成功的工业化装置〔6.3一6.5〕.
1.3邻甲苯胺重氮化法【6.6】
将硫酸和邻甲苯胺加人反应器中,在搅拌冷却下生成邻甲苯胺硫酸盐,将硫酸盐在O~5℃下加人亚硝酸钠饱和溶液进行重氮化反应,将制得的重氮盐加人浓硫酸,搅拌加热使其发生水解反应.产物用5%氢氧化钠溶液溶解,过滤后酸洗一次,水洗两次,即得到粗品.减压蒸馏得到产品.
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此法工艺步骤较多,三废量大,设备腐蚀严重,收率较低,生产成本也高,一般只适用于小规模的试剂产品的生产.
1.4邻氯甲苯碱熔法[6.7]
邻抓甲苯在300~340`C下与熔融的氢氧化钠进行碱熔反应得到邻甲苯酚钠,经酸化后得到粗邻甲苯酚,蒸馏即分离出邻甲苯酚.
此法工艺流程较短,设备相对简单,但由于高温而引起转位、缩合、焦化、分解等副反应,使产品收率只有75%~85%,纯度也不高.这就限制了其生产规模..
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1.5甲苯羟基化法【6.8】
以甲苯和双氧水为原料,以三氟乙酸和氢氟酸为催化剂,在一15℃下反应,生成邻甲苯酚和对甲苯酚,两者的比例为72：28.
1.6 甲苯氯化水解法[6.9-6.11]
此法以甲苯为原料,在苯环上发生氯化取代反应,再进行水解,得到甲酚混合物。以Ｃｕ-Ｆｅ 为催化剂,230℃条件下,把氯气通入装有甲苯的反应器中,制得氯代甲苯的混合物,再以sio2催 化剂,在425℃的条件下水解得到甲酚混合物,最后蒸馏分离得到邻甲酚。
该法环境污染比较严重,产品质量不高,不适于科研单位应用,但该法生产的甲酚混合物可以作为其下游农药的原料,也有比较广阔的应用前景。
1.7甲基异丙苯法【6.12】
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