图5.1 模架示意图
6 合模导向机构的设计
当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只需按照模架规格选用即可，若需采用精密导向定位装置，才需设计人员根据模具结构进行具体设计。对于该模具不需要设计导向机构，为了更清楚的了解本套模具，在此对其进行必要的叙述解释。 6．1 导向机构的总体设计
1) 导向零件应该合理均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心到模具
边缘应有足够的距离，以保障模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。 2) 模具采用四根导柱，其布置为等直径导柱对称布置。 3) 该模具导柱安装在支承板和模套上，导套安装在定模板上。
4) 为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑槽，即可削
去一个面或在导套的孔口倒角，该模采用后者。
5) 在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。 6) 定模模板采用合并加工时，可以确保同轴度要求。 6．2 导柱设计
1) 该模具采用带头导柱，加油槽。 2) 导柱长度必须比凸模端面高出6～8mm。
3) 为了使导柱顺利进入导向孔，导柱的端面常做成圆锥形或球形的先导部分。 4) 导柱的直径应根据模具的尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱
的直径由标准模架可知为直径mm。
5) 导柱的安装形式，导柱固定部分与模板安装按H7/k6配合，导柱滑动部分按
H7/f6配合或H8/f7的间隙配合。 6) 导柱工作部分的粗糙度为Ra＝0.4μm。
7) 导柱应具有坚硬而耐磨的表面、坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗
碳淬火处理，或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为50HRC以上或45钢经调质、表面淬火。低温回火，印度为50HRC以上。 6．3 导套设计
导套与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动模定模的相对位置，保证模具运动导向的圆套形零件。导套常用的结构形式有两种：直导套（GB/T4169.2-1984）、带头导套（GB/T4169.3-1984）。 1) 结构形式。采用带头导套（I型）。
2) 导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。 3) 导柱孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，表面粗糙度为0.4μm。导套外径与模板一端采用H7/k6配合，另一端采用H7/e7配合，镶入模板。 4) 导套材料采用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，该模具中采用T8A。 6．4 推板导柱与导套设计
顶出装置在模具内往复运动，除了配合外其余部分都处于浮动状态，顶出板和顶出固定板的重量不应作用在推杆上，而应该由顶出系统的导向零件来支撑，顶板的导向有三种形式：
1) 利用回程杆导向。对于顶出距离不大、生产批量小的模具，可借助回程杆导
向和支撑，但是要注意，回程杆的滑动配合面应加长，以减少滑动面上的压强，回程杆与动模板的配合间隙应小于推杆与动模板的配合间隙。 2) 利用模脚导向。如图6.1所示，当顶出距离较大，但推杆数量不多，而且对
称封闭的情况下，可利用模脚侧面作为顶出板的导轨，此时A面与分型面应有良好的垂直度。
图6.1 模角导向
3) 增设导柱导向。导柱、导套作为推杆固定板的导向，是最精确的形式。当顶
出板受力不均衡或推杆必须有精密导向的场合采用这种形式的。如图5.2所示，其中图6.2（a）和图6.2（b）的导柱还起支撑中间垫板的作用。生产批量小、顶杆数量少的模具，顶出系统可以不用导套，如图6.2（a）所示，图6.2（c）导柱固定板在上，因而加工方便，是一种常见的结构形式。
图6.2
本设计，模具采用图6.2（b）所示形式。推板导柱除了起导向作用以外，还支承着支承板从而改善了支承板的受了状况，大大提高了支承板的刚性。该套模具设置了4套推板导柱导套，它们之间采用H8/f7配合。
7 脱模推出机构设计
注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模中或成型型芯上脱出，完成推出塑件的装置称为脱模机构，也可称为推出机构。 7．1 脱模推出机构的设计原则
塑件推出是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的。
在设计推出脱模机构时应遵循下列原则：
1) 推出机构应尽量设置在动模一侧。 由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。
2) 保证塑料不因推出而变形损坏。为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。 3) 机构简单、动作可靠。推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。
4) 良好的塑件外观。推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。
5) 合模时准确复位。设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。 7．2 塑件推出的基本方式 1) 推杆推出
推杆推出是一种基本的、也是一种常用的塑件推出方式。常用的推杆形式有圆形、矩形、阶梯形。 2) 推件板推出
对于轮廓封闭且周长较长的塑件，采用推件板推出结构。推件板推出部分的形状根据塑件形状而定。 3) 气压推出
对于大型深型腔塑件，经常采用或辅助采用气压推出方式。
对于本套模具的推出机构形式比较复杂，采用推件板推出。因为该塑件在分型面上投影面积较大，塑件对包紧力较大，要求塑件不变形，不损坏，合模时能很好的复位。第一次分型的时候，塑件在瓣合模和动模型芯的包紧下和带动下，与定模分开；第二次分型的时候，瓣合模在液压分型机构的带动下完成侧向分型，而后塑件推件板塑件使其脱离型芯。 7．3 尾盖塑件推出机构
该塑件采用的是圆形推件板推出，推件板直径等于塑件最大面直径，推件板推出过程中为了减少推件板与型芯的摩擦，推件板与型芯间留出0.2mm～0.25mm的间隙，本设计中取0.2mm，并采用锥面配合，以防止推件板因偏心而溢料。 7．4 脱模力的计算
脱模力是从动模一侧的主型芯上脱出塑件所需要施加的外力，需要克服塑件对型芯的包紧力、真空吸力和脱模机构本身的阻力。
脱模力是注射模脱模机构设计的重要依据。其计算方法有简单估算法和分析计算法。下面应用简单估算法对该套模具的脱模力进行计算。
脱模力Qe由两部分组成。
Qe＝Qc＋Qb
式中：Qc——塑件对型芯的包紧力(N)
Qb——使封闭壳体脱模需克服的真空吸力(N)，Qb＝0.1Ab，这里0.1
系数单位是取MPa，Ab为型芯的横截面积（mm2）。
壳体塑件的脱模阻力通常按照薄壁和厚壁两种类型考虑，每种类型再根据断面几何形状进行计算。
薄壁壳体形塑件，指塑件壁厚与其内孔径之比小于1/20，即t/D≤1/20的塑件。
厚壁壳体形塑件，指塑件壁厚与其内孔径之比大于1/20，即t/D>=1/20的塑件。