填料为掺3%水泥的级配碎石，局部区间里程使用AB组填料进行填筑。级配料由三分部生产并运至我分部5#搅拌站进行统一拌合。六辆自卸汽车运输到施工现场，为避免运输过程中含水量损失过大，级配碎石混合料在运输过程中使用篷布覆盖。
3.3摊料
运输车从DKXX+XX处倒退进入填料区域，施工现场安排专人指挥，根据事先划好的石灰网格线4m×5m，松铺厚度35cm，每车料约为（6～6.5）m3，故每个网格内卸一车料，卸满所有网格，路基基床底层通过之前工艺性试验松铺厚度采用35cm,在每个网格内均匀卸料，同时确保基床按横断面全宽水平分层摊铺到位，与相邻过渡段斜坡顺接，并且横断面每侧超宽填筑50cm，以保证路堤填筑的质量。 3.4整平
填筑卸车完毕后用推土机在松铺料上进行初平作业，同时按照试验段成果报告进行松铺高度控制,松铺厚度为35cm。
2011年7月25日报监理工程师验收松铺厚度见下表。
摊铺厚度检查验收记录表
序号 松铺厚度（cm） 现场检测值（cm） 备注 网
格 摊料
5
序号 1 松铺厚度（cm） 35 现场检测值（cm） 30、31、30、32、28、29 备注
推土机整平
3.5精平
推土机推平后，再用平地机粗平，对凹凸不平处辅以人工修补，接着
压路机快速碾压一遍，再用平地机精平，并且填层表面形成4%的横向排水坡。
3.6碾压
采用26t宝马压路机碾压，由路基边缘开始纵向碾压，横断面全宽压实，压实速度先慢后快，先静压后振动碾压。碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹始终保持重叠50cm，现场观察碾压至表面无轮迹为止。根据路基试验段参数，碾压遍数如下表。
6
平地机精平
层数 遍数 前3遍 振动方式 静压1遍，弱振1遍，强振1遍 强振 强振（碾压一遍检测一次压实度和含水备注 检测合格 检测合格 第一层 （共碾压7遍） 4、5遍 6、7遍 率，直至压实度合格，则进行静压收光） 检测合格
3.7检测压实度
压实完成后要及时进行效果检测，一是进行标高的测量，确定松铺厚度压实后的实际厚度；二是进行试验检测，前3遍压实后检测一次，4、5遍压实后检测一次，6、7遍压实后检测一次。检测项目按路基基床底层的压实标准进行。根据验标要求，沿线路纵向试验段每压实层抽样检验孔隙率n计6点，其中左、右距路肩边线压实完成后要及时进行效果检测，一是进行标高的测量；二是进行试验检测，前3遍压实后检测一次，4、5遍压实后检测一次，6、7遍压实后检测一次。检测项目按路基基床底层的压实标准进行。根据验标要求，沿线路纵向试验段每压实层抽样检验孔隙率n计6点，其中左、右距路肩边线1m处各2点，路基中部2点；每压实层抽样检验地基系数K30、动态变形模量Evd、变形模量Ev2各4点，
碾
压
7
其中：距路基边线2m处左右各1点，路基中部2点。根据之前工艺试验碾压7遍后进行检测并记录。路基基床底层压实标准见下表：1m处各2点，路基中部2点；每压实层抽样检验地基系数K30、动态变形模量Evd、变形模量Ev2各4点，其中：距路基边线2m处左右各1点，路基中部2点。路基基床底层压实标准见下表：
2011年7月30日报监理工程师检测第一层压实度结果如下。
第一层级配碎石压标准检测实记录表
序号 1 2 3 压实标准 地基系数≥150（Mpa/m） EVd≥50Mpa 压实系数K≥0.95 现场检测值 180、194，186,185 60、62、58、61 0.97、0.98、0.96,0.97 备注 合格 合格 合格
K30检测
压实度检测
EVd检测 EVd检测
8
3.8分层填筑
经现场监理验收合格后于2011年7月31日开始第二层填筑。摊料、整平、精平、碾压、检测同上述工序施工。
在第二层填筑前，测量班重新放样路基中线及边线。路基中桩采用直径16mm钢筋，长度为80cm，钉入地面以下30cm，边线采用撒灰线的方法通过横向尺量到中线的距离确定边线位置。
本基床底层填筑时间自2011年7月10日开始至2011年8月20日结束，共计填料3040m3。
3.9整修
对填筑到位的路基边坡采用机械配合人工的方式进行整修，对与未及时，进行个别地段的整修，完善内业资料。为避免破坏，压实好的底层限制车辆通行。
成型路基
四、首件施工中存在的问题及今后的预防措施
经过精心组织、科学管理、严格控制，首件路基基床底层施工质量符合验收标准，但首件施工过程中还是出现的一些细小问题，存在问题分析和下部整改如下。
存在问题及原因分析： ①表面局部平整度较差
在现场施工过程中，现场技术员及作业人员作业标准和重视程度不
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