慢走丝线切割机床岗位作业指导书
前 言
本标准是在XXXXXXXXXX电加工岗位作业指导书的基础上整合修订而成。本作业指导书与XXXXXXXXXXXX相比，主要有如下变化：
——作业指导书的编写模式由岗位合订本改为岗位单行本进行编写； ——增加了生产规程（5.1-5.6）；
——特别强调了生产中的安全、健康与环保（7.1-7.7）。 本作业指导书由集团公司生产部提出，生产部归口。 本作业指导书由XXXXXXXXX起草并负责解释。 本作业指导书主要起草人：XXX XXX XXX 本作业指导书主要审核人：XXX
慢走丝线切割机床岗位作业指导书
1 范围
本规程规定了设备在生产运行过程中的生产规程、操作规程、维护保养、安全环保、常见故障与排除等内容。
本规定适用于AGIE 120 、ROBOFORM 310、AGIE CHALLENGE 2、AGIE CLASSIC V2型号的慢走丝线切割机床。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 电加工岗位作业指导书
3 本作业指导书的组成
慢走丝线切割机床的性能参数 慢走丝线切割机床的生产控制要求 慢走丝线切割机床的操作 慢走丝线切割机床的维护保养 慢走丝线切割机床的安全、环保 慢走丝线切割机床常见故障分析及处理
4 性能参数
4．1 概述
慢走丝线切割机床是模具加工行业的重要机床之一，特别在XX模具生产中更为重要，由于XXXX的脆性和高硬度性能，是其他切削机床不可替代的设备之一。它能加工出精度较高、表面质量好的复杂的几何型腔。 4．2 原理
慢走丝线切割机床应用电源的两个极性在一定的距离（通常为几个至几十个微米）内产生电火花，由于电火花产生的高温（高达上千度）使金属熔化脱离工件达到去除金属的目的。通过控制丝运行的轨迹来控制加工产品的几何形状。
4．3 主要技术性能
表 1 型号 加工方式 工作行程：XxYxZ UxV 最大工件重量 kg mm CHALLENGE 2 浸水式 350x250x256 ±70 200(浸没CLASSIC V2 浸水式 350x250x256 ±70 ) 200(浸没) /450(不浸没) 750x550x250 0.15-0.33 30/100mm ±3 0.2 550 60-300 10 6-8 850x500x400 0.1-0.3 30/100mm ±5 0.4 300 0-250 20 6-7 600x400x250 0.2-0.3 30/100mm ±5 0.4 1000 60-300 40 6-7 ROBOFIL 310 冲水式 400x250x400 400x250 100 AGIE 120 浸水式 300x250x250 ±70 100 /450(不浸没) 最大工件尺寸 电极丝直径 工件最大切削角度 平均轮廓公差 最小表面粗糙度 水箱容量 走丝速度 去离子树脂 压缩空气压力 mm mm 度/高度 μm μm L mm L bar 750x550x250 0.2-0.3 30/100mm ±4 0.2 700 60-300 10 6-8
5 慢走丝线切割机床的生产控制要求
5.1 生产的工艺、环境条件 5.1.1 环境要求
室温应保持在（18-23）℃，湿度（45-60）%。 5.1.2 冷却水要求
冷却水水温为（13-15）℃，水经过过滤器过滤，无大颗粒固体杂质（小于0.01mm），进出水口管径为3/4英吋，压力为（2-4）bar。 5.1.3 压缩空气要求
压力为（6-8）bar，入口管径为?8mm，进入机床前经过滤器滤杂，冷却干燥器去油水。 5.1.4 电源要求
380V，50/60 hz，经稳压器稳压。
◆ 注意 压缩空气过滤油水分离器应每周排放水尘，以免进入机床对电磁阀等元件损坏。冷却水应干
净无杂质，以免堵塞阀门和热交换器。 5.2 程序编制
5.2.1 仔细分析工件的图形及工件的工艺要求，确定加工余量、偏移量、装夹方式和进刀位置（包括起割点和切割路线）。
5.2.2 根据火花间隙和余量，确定编程尺寸数据。 5.2.3 用编程软件进行程序编制，注意检查程序的正确性。 5.2.4 根据凸凹模类型决定偏移量方向。 5.3 工件的装夹及合理安排切割路线
5.3.1 根据工件的形状、重量以及加工要求选取合理的装夹方式，确保装夹牢固。 5.3.2 根据加工工艺要求，选取合理的基准面，对工件进行找正。
5.3.3 装夹时要特别注意加工路线，防止损坏夹具以及机床运行中机床与夹具和工件的干涉碰撞。 5.3.4一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，将暂停点设在靠近毛坯夹持端的部位。 5.4 加工电参数的选取
5.4.1 掌握各加工参数对加工的影响情况：
5.4.1.1切割速度随着加工电流峰值提高、脉冲宽度的增大、开路电压的升高及脉冲间隔的减小而提高。 5.4.1.2在峰值电流一定的条件下，开路电压的提高有利于提高加工稳定性，进而提高加工速度。 5.4.1.3脉冲间隔时间的增大，排屑时间加长，火花间隙消电离充分，有利于提高加工稳定性。 5.4.1.4对加工表面粗糙度要求较高的工件，一般采用较低的开路电压。
5.4.1.5对加工质量要求不高的工件，为达到高速度加工，应采用较大的脉冲宽度，较小的脉冲间隔，较大的电流峰值和较高的开路电压。
5.4.1.6在切割工件厚度＞200mm时，应选取较高的开路电压和峰值电流，并选取适当的脉冲宽度，较大的脉冲间隔。
5.4.2合理控制与调配丝参数、水参数和电参数
5.4.2.1电极丝张力大时，其振动的振幅减小，放电效率相对提高，可提高切割速度。丝速高可减少断丝和短路机会，提高切割速度，但过高会使电极丝的振动增加，又会影响切割速度。为了保证工件具有更高的加工精度和表面质量，可以适当调高机床厂家提供的丝速和丝张力参数。
5.4.2.2增大工作液的压力与流速，排出蚀除物容易，可提高切割速度，但过高反而会引起电极 丝振动，影响切割速度，可以维持层流为限。
5.4.2.3粗加工时广泛采用短脉宽、高峰值电流、正极性加工。精加工时采用极短脉宽(百纳秒级)和单个脉冲能量(几个微焦耳)，可显著改善加工表面质量。
5.4.2.4应保持稳定的电源电压。电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定，从而引起击穿放电过程不稳定而影响工件加工质量。
5.4.3控制上部导向器与工件的距离，即上部导向器与工件的距离尽量靠近(约（0．05～0．10）mm)，对精度要求不高的工件，放宽至（0.2～0．5）mm，避免因距离较远而使电极丝振幅过大影响工件加工质量。
5.4.4 根据加工要求（精度、表面质量、加工速度）和工件高度、材质选取合理的加工参数（峰值电流I、脉宽ti、脉冲间隔to等）。
5.4.5 各电参数在加工中根据加工要求合理调整。