土和易性，应掺入外加剂。拌合楼全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间≥1.5分。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。
4.4混凝土入模与振捣
4.4.1在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注。浇筑混凝土时要严格控制砼从拌合到入模的时间，连续检查防止砼工作性质变差，造成质量隐患。混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处后，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。25m预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。
4.4.2混凝土的振捣
混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，应距模板10cm，不得碰撞模板预应力管道等，插入式振动器应快插慢拔，振捣情况以振捣处无气泡冒出为准。附着式高频振动器先按30s/次进行施工，具体振捣时间根据首件箱梁的实际情况加以调整。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用50mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。要求每一振动部位的混凝土均振动密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
底板混凝土浇筑时，由专人进入箱梁内室振捣底板混凝土并检查底板混凝土密实情况，并在腹板砼浇注时检查底板砼有无异常情况。对支座顶、
锚具及钢筋较密处应特别加强振捣。
浇筑混凝土时对箱梁腹板与底板处的预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等。 混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。
混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。
4.5拆模
当气温在25度左右时，混凝土浇筑完成后， 6小时左右就可以松动内模横向支撑，12小时左右即可拆除内模，内模具体拆除时间根据浇筑砼当天的外界气温进一步确定。当砼浇筑完成后24小时后便可对箱梁侧模进行拆除，拆模过程中应避免暴力拆模。外模拆除完成后采用信息牌在腹板对此梁的信息进行喷涂，信息牌上字迹工整、内容包括梁号、制梁日期、张拉日期等信息。
4.6顶面拉毛及梁板养护
混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压2遍，以防止收缩裂纹的产生。三次抹面后，当用食指加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时，即为最佳拉毛时间，拉毛深度1-2mm，纹理宽度2-3mm，采用钢刷拉毛。拉毛时，钢刷靠住模板一侧，顺横坡方向进行，一次完成，中途不得停留，顶面纹理均匀、顺直、深度适宜。
混凝土终凝后顶板用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，腹板等侧模拆除后采用喷淋养生，喷淋设备数量按11套考虑。箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应及时喷淋养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温底于5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。
4.7注意事项：
浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。
边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。
不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。
注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。 5、预应力施工 5.1预应力设备及锚具
千斤顶：采用穿心式油压千斤顶。根据图纸里最多的每束6根钢绞线计算张拉力可得最少需要1172kn，即采用2个150吨的千斤顶。
限位板：与锚具配套的限位板，限位60mm。 张拉油泵：采用高压油泵。
油 表：应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。
高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。
配备千斤顶两台，双端张拉及处理单根钢绞线滑丝用。 锚具：采用规定锚具。质量符合设计及施工规范要求。 5.2预应力施工前的准备工作：
5.2.1千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。千斤顶一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。
5.2.2检查板体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。
混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的90%（且龄期不小于7d）。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。
凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。 5.2.3计算延伸量与设计延伸量以便控制张拉延伸量控制在规范范围内。
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。
按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。 钢束张拉顺序
在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。 5.3张拉工艺流程
张拉前，将每束的多根钢绞线理顺、平行，毎2m绑扎一道。 制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。
装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。
装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。
装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。
注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。
装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。
开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。
张拉顺序为N1、N3、N2、N4；分级进行张拉：0→20%σk（测延伸量a）
→40%σk（测延伸量b）→100%σk（测延伸量并核对c）→（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。
实际伸长值=（b-a）+(c-b)。
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。
按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。
预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+10%—-5%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。
张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（20%σK）记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。
在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。
张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。
油压表全部回零，卸工具锚。
千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。
当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。
张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。
5.4张拉安全
张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁