2)、钢筋的骨架分节制作，钢筋笼成型可采用卡板成型或箍筋成型，保证主筋的位置准确。主筋的连接采用镦粗直螺纹连接，加强筋、箍筋采用焊接。
3）、镦粗直螺纹连接施工工艺 A、镦粗头
a、钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。
b、镦粗头的基圆直径d1应满足丝头螺纹加工的要求，长度L0 应大于1/2 套筒长度，冷镦粗过渡段坡度应不大于1∶5。
c、镦粗头不得有横向表面裂纹。
d、不合格的镦粗头，应切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗。 e、如选用热镦工艺镦粗钢筋，则不得在露天进行钢筋镦头加工。 B、丝头
a、加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削液，当气温低于0℃时应有防冻措施，不得在不加切削液的情况下套丝。
b、钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配，公差带应符合GB/T 197 的规定，螺纹精度可选用6f。
c、完整螺纹部分牙形饱满，牙顶宽度超过0.25P 的秃牙部分，其累计长度不宜超过一个螺纹周长。
d、外形尺寸，包括螺纹中径及丝头长度应满足产品设计要求。
e、钢筋丝头检验合格后，应尽快套上连接套筒或塑料保护帽保护，并应按规格分类堆放整齐。
C、套筒
a、套筒内螺纹的公差带应符合GB/T 197 的规定，螺纹精度可选用6H。 b、套筒材料、尺寸、螺纹规格及精度等级应符合产品设计图纸的要求。 c、套筒表面无裂纹和其他缺陷，并应进行防锈处理。 d、套筒端部应加塑料保护塞。 D、接头组装质量要求
a、接头拼接时用管钳扳手拧紧，宜使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。 b、各种直径钢筋连接组装后应用扭力扳手校核，扭紧力矩值应符合表6 的规定。
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c、接头组装时的最小扭矩值
钢筋直径/mm ≤16 18～20 22～25 28～32 36～40 最小扭矩/N·m 100 180 240 300 360
组装完成后，套筒每端不宜有一扣以上的完整丝扣外露，加长丝头型接头、扩口型及加锁母型接头的外露丝扣数不受限制，但应另有明显标记，以便检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。
在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小以及护筒顶标高，均匀设置2根吊杆（或吊环）。
4)、骨架焊接工艺
钢筋焊接双面焊接焊缝长度不小于5d、单面焊接焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，且不位于构件的最大弯矩处。 5)、钢筋连接
受力钢筋的连接应设置在内力较小处，并应错开布置。对焊接接头，在接头长度区段内（焊接长度区段内是指35d长度范围内，但不得小于500mm），同一根钢筋不得有两个对接接头；配置在接头区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合；主钢筋焊接接头受拉50%，受压区不限制。
6)、钢筋绑扎
钢筋的交叉点采用点焊焊牢。在骨架外侧设置控制混凝土保护层的垫块、垫块的间距在竖向不应大于2m，在四周不少于4处；
7)、制好的钢筋骨架必须放在平整的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木。每组骨架的节段排好次序，便于按顺序运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。尤其是定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标明清楚。没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。
8)、钢筋骨架在运输过程中，采取临时支撑措施防止变形，骨架的顶端应设置吊环平板运输车运送钢筋笼到施工孔位附近，运输过程中应防止钢筋笼变形。
9)、声测管的制作安装：声测管为无缝钢管，管内径为57mm，管壁厚3.0mm，声测管每节长度与钢筋笼长度基本一致，节间用螺纹套管联接，确保接头密封，管底标高与钢筋笼一致，底部用钢板密封，不漏水，声测管上端应高出护筒口不小于50cm，在
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管内注满清水，管顶用软木塞封闭。声测管用铁丝绑扎在钢筋笼内侧，确保牢固、定位准确、顺直而且平行，声测管必须埋设到桩底。桩基直径小于180cm，布设3根声测管，桩基直径大于180cm，布设4根声测管。
10)、吊放钢筋笼用吊车进行。吊架入孔时按挂牌编号逐节起吊骨架就位。吊人时注意防止撞击孔壁，以免坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，采用分段吊放。搭接钢筋笼时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行钢套管连接，逐段连接逐段下放。吊入后应校正轴线位置垂直度，检查钢筋骨架底面标高是否与设计相符，偏差在规范容许范围内，勿使钢筋笼扭转变形。钢筋笼定位后，应尽快浇筑完混凝土，防止坍孔。
11)、灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准：主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm，外径±10mm，倾斜度0.5%，保护层厚度±20mm，中心平面位置20mm，钢筋骨架底面高程±50mm，钢筋骨架顶面高程±20mm。
（8）导管入孔
采用内径250mm卡口式导管，导管使用前经过水密性试验检查，水密试验的水压应不小于井孔内水深1.3倍压力；
Pmax=1.3(γchcmax-γwHw)
式中Pmax-导管壁可能承受的最大内压力，kPa。 γc-混凝土容重（用24kN/m3），kN/m3；
hcmax-导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长，m； γw-导管内水或泥浆容重，kN/m3； Hw-导管内水或泥浆深度，m。
试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管需滚动数次，经过15分钟不漏水为合格。合格后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度。导管吊放时，应使位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
（9）灌注混凝土前检查与清孔
导管就位后再次用测深锤测孔深。其值与清孔后测量的孔深差即为沉淀厚度。支承桩若其值超过5cm；摩擦桩桩径≤1.5m其值超过20cm的桩或桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩其值超过30cm的桩需进行二次清孔。清孔后泥浆指标应符合：相对密度：1.03～1.10；黏度：17～20Pa.s；含砂率＜2%；胶体率：＞98%：经检查各项指标
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满足要求后即可灌注混凝土。
（10）水下混凝土配制及灌注 1）、水下混凝土配制
水下混凝土的配合比通过试验确定。采用混凝土搅拌站集中拌合。混凝土拌合时间根据说明书控制。严格按配合比施工。混凝土坍落度控制当桩径小于1.5米时，宜为180～220mm,大于等于1.5米时，宜为160～200mm,且应充分考虑运距及施工时间影响坍落度。坍落度的检测在拌合站检测二次，在施工现场检测二次，以施工现场为准。
2）、混凝土运输
混凝土的运输采用搅拌车运输。混凝土运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生离析。水下混凝土运输的延续时间不能超过规定。
3）、混凝土灌注
A、灌注水下混凝土是钻孔施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检查合格后，方可开始灌注混凝土。
B灌注前应对孔底沉淀厚度在检测，各项指标合格后才能灌注混凝土。
C剪球、拔阀或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，符合要求，即可正常灌注。
D灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。 (11)灌注混凝土质量检验
该批桩基采用无破损检测法进行检验，判定桩基是否合格，是否达到试桩目的。依据广东省交通质量监督站关于桩基检测工作的要求，桩基要100%检测，其中50%为声测管检测法，50%为小应变检测法，2%抽芯。基桩施工完成，待砼强度达到检测要求后，及时与检测单位联系进行检测。本首件桩用无破损检测法检测。
四、实习总结及体会
回顾这几个月的工作，感触很深，收获颇丰。这几个月在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过我自身的不懈努力，我学到了人生难得的经验和社会见识，下面我将从以下几个方面总结这段时间自己的感受。
(一)、施工中存在问题和部份处理法和改进意见 1、路基填筑施工存在问题和部份处理法和改进意见
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在路基填筑施工中，经常会存在检测压实度达不到设计要求、填筑厚超过规定允许值，造成返工和工期的滞后。故为提高路基的施工质量，在路基填筑时必须做到 “划格上土，挂线施工，平地机整平”。运输车按要求卸料后先推土机粗平后平地机精平，参照在测量人员事先埋好的桩位准确铺出设计要求的横、纵坡形成路拱。每层铺筑宽度应超出该层设计宽度50cm，以保证路堤边坡修整后，路基边缘有足够的压实度。采用路基试验段的总结经验和数据指导施工，以保证路基填筑的施工质量。路基填筑施工中要注意天气的变化（特别是雨天来临时），对于天气的变化一定要采取相应的施工工序与措施，下雨前一定要把已摊铺的土方进行碾压，防止雨水浸泡，以免造成施工失策，返工会耗费人力、资源和财力，同时为防患于未然，路基施工现场已做好临时急流槽、排水沟、挡水埂等临时排水设路基每一压实层面做成2%～3%的人字横坡以利排水，保证路基面不积水；且在路基施工时两侧做出路肩，临时泄水槽，集中排水，避免雨水冲蚀边坡。
2、桥梁桩基施工存在问题和部份处理法和改进意见
桥梁桩基的施工中，由于在钻孔施工中，钻孔下的情况没法用肉眼清楚看见，故出现不可预见的情况较多，以下为一些施工措施的处理方法和改进意见。
(1)、开冲时应慢速冲进，采用小冲程开孔，待冲锤全部进入地层后，方可正常冲进。
(2)、当钻机冲至洞顶0.5～1m时，应缩小冲程，逐渐将洞顶击穿，以防卡钻，根据钻孔的进尺情况，在击穿洞顶之前，要观测护筒内泥浆面的变化，一旦泥浆面下降，应迅速补水。
(3)、在溶洞内钻进时，根据填充物的不同，要采取不同的钻进方法。当充填物为软弱粘土或淤泥时应向孔内投入粘土和片石混合物（比例1：1），冲砸固壁；当为砂层、卵石层时还应提高泥浆的粘土和相对密度。只有当泥浆漏失情况完全消失后才转入正常钻进。
(4)、对于大型溶洞或半填充的溶洞或溶洞上方有较厚的砂砾层时为防止泥浆流失，造成孔壁坍塌，必要时采取护筒跟进的方法。
(5)、对于小型或多层溶洞，为防止其与相邻串孔或成孔后孔型成葫芦状，必要时可灌注低标号混凝土进行填充，等强度合格后再冲。
(6)、冲桩过程中要经常观察冲绳是否偏离桩中心，一旦发现偏离，即时查明原因，
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