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62%左右,而西班牙此值为82%。研究适于一次烧的
加热窑具的热量是无效热支出。窑具与产品质量比每降低1,单位热耗可减少约1.37MJΠ 产品。匣钵装烧窑用粘土质耐火材料,窑具与产品质量比高达7～8,隔焰隧道窑此值可降到3.8～5.9。现代明焰隧道窑和梭式窑,用莫来石-堇青石、SiC、SiO2结合SiC、Si3N4结合SiC、重结晶SiC质的支柱、横梁、棚板,窑具
内墙釉面砖的坯、釉的组成,,提高一次烧的比例,能效可有显著提高。
3)预烧结技术
当压制成形后,坯体不经过干燥工序而代之以第一阶段的快速干燥与预烧结,其最高温度在900℃左右,这一阶段瓷坯没有烧结完全,但已有足够的硬度和强度来完成施釉等工序,最终坯、釉的烧结一起完成,仅需10～15min。这一工艺可用相对低廉的原材料,而且其湿磨过程可为干磨所代替,可以总体节约制造过程中40%的能耗。
4)辊道窑
产量重量比可降到1.5～2.5,有的卫生瓷隧道窑不用棚板,减少立柱,用重结晶SiC横梁,产品用薄形垫板和轻巧的专用垫具直接架在横梁上,使得窑具和产量质量比降至0.5～0.8,节能更显著。仅此值从5.90降到1.55,如不计余热利用,就可节能约6MJΠ 产品,而且可减少总烧成时间,。
8)辊道窑不用进出隧道吸热耗能的窑车,在烧陶瓷砖时不用任何窑具,易于连续、自动、快速烧成。国外辊道窑不仅用于烧陶瓷砖,而且已用于烧卫生瓷、瓷、陶瓷瓦、垫板,烧6～8h(最慢h高温的合金盒,烧,窑具重量比小,耗能少,。其唯一的不足是耐火材料质辊棒较贵,工作不当造成断辊时维修费用高,因而目前还不宜用于烧大件卫生瓷等重型坯体。辊道窑在我国基本上只用于烧陶瓷砖,若扩大其使用范围,能取得很好的节能效果。
5)选用性能良好的窑体材料
,。,可以节约10%～15%的燃料。
9)脉冲燃烧
这种技术运用喷气式烧咀采用电子点火装置实现有序的点火和灭火,使烧咀产生喷射烟气的锋面呈现脉动状态,使热量传递均匀,窑内温差减小,有报道称这种方法可以节能10%～30%。
10)余热利用
隧道窑和辊道窑冷却区的余热可以用在干燥工序或预热本窑的助燃空气。预热温度越高,节省燃料越多。助燃空气预热到400℃比预热到150℃可节省能耗17%,预热到600℃可节能28%,增设的换热装置投资可在两年内回收。
隧道窑和辊道窑废烟气中的余热可以通过余热锅炉和热管换热器予以回收。梭式窑的工作过程处于热不稳定状态,余热量一直在变化,较难利用。在窑升温与保温阶段,热烟气通过热交换器加热助燃空气,在窑冷却阶段,窑内排出的干净的热空气用于加热另一座处于升温阶段的梭式窑(梭式窑两窑成组,生产组织是一窑升温,另一座降温)是可以采取的余热利用措施。但增加的设施与回收(变化中的)余热量之间的经济性、自动控制的难度,是决定此余热是否回收利用的两大因素。国外的梭式窑大多不用热交换器回收余热。
11)自动控制
用纤维材料砌筑窑体已广泛用于梭式窑。多孔耐火材料(氧化铝、红柱石、氧化锆等)密度只有传统重质耐火材料的10%～50%,仍有足够的强度与热稳定性。既耐温,又有高的热阻,可使窑体在厚度减小后仍有较低的散热(仅400kJΠ 产品),外壁温度仅50℃。国内的许多窑炉外壁温度高,散热大,在选用优质耐火材料和保温材料上,还有很多工作要做。隧道窑开发高可靠性的窑顶耐火吊装材料,将拱顶改为平顶,可使能耗降低5%。
6)采用轻质低蓄热窑车
窑车离开窑时的蓄热属于热损失,应采用轻质耐火材料、降低窑车的蓄热。最新的轻质窑车是在多铝红柱石和堇青石板壳内充填陶瓷纤维。它有传统窑车材料的稳定性及性能,蓄热却比用传统材料降低70%,因此可以显著降低燃料、运营、维修的费用。
7)采用轻质高强窑具材料
自动控制可以更加严格的控制工序的参数而使喷
我国出现能源农业
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却、干燥和清洁;避免压缩机入口处空气压力降低;让空压机在尽可能小的出口压力下工作(只需其出口压力与需求压力匹配);空压机余热再利用均可使空压机节能。
3)锅炉
雾干燥塔、干燥器、窑炉等设备的运行能更接近于最低的能耗。当今先进的自控可以通过高级专家系统来实现,可以通过在线的外部参数(温度、湿度、压力、气氛等)测量来引导操作向最大的节能方向进行,降低能耗3～10%。自动控制还提高了工序的稳定性并使设备
处于最佳运行状态。这些在线参数的测控与现代窑炉精确的模拟手段相结合,为窑炉在最优化的热量和热质传输条件下的程序化设计提供了很大的帮助。
12)可替代的低价燃料
典型的工业锅炉的效能约75%～85%,15%～20%能量损失在烟气排放中,1%以热辐射方式损耗,1%～6%为放空损耗。最普遍的节能手段是安装烟气
的热交换器。优质绝热材料可将炉体和管道的热辐射损失降到1%以下。同时对炉汽排放系统细心设计也可最大限度的节约能源。
4)联合生产
世界上很多国家用锯末、橄榄壳、稻杆等低价燃料和煤矸石、废纸浆等含热卡的原料来替代或节省燃油、天然气、煤等高价燃料和不生热的原料来生产陶瓷砖并减少能量消耗。
13)微波辅助烧结
,传统的方式是,。在,则可输出约4Π5的燃料热量,其电和热的联合费用比单独购买要低。由此国外产生联合生产(热电联动)的方式:提倡用一种方式来产出热和电能。墙地砖公司办电厂,并充分利用电厂的热能。意大利已有此类17套联合生产系统投入使用,近期还将有15套联合生产系统投运。陶瓷墙地砖公司每年将产生480GWh的电力,相当于该部门每年总电力需求的32%。西班牙陶瓷工业也存在同样的发展趋势。联合生产技术没有减少生产中的热量和电力需求,而是将能耗比重从企业外部转移到了企业内部,这种高效率的循环系统可以使企业在3年内收回其原始资金投入,从全社会讲,能源得到更充分的利用。这种方式可能先在国内淄博、山西等产煤的瓷区实施,取得与国外相似的效果。
2.2.2 改变燃料结构的节能
瓷坯表面,再传导到瓷坯内部坯中存在热梯度,快。,同时,可以极快的升高坯体的温度。有资料表明,微波辅助烧结的时间比传统烧结时间可缩短8倍。2.2.1.5 其他配套设备节能