左图示，然后拆下立缝组对卡具。立缝的坡口型式是：24.5mm及以上厚的壁板立缝为
X型坡口，其余V型坡口。焊接时，先焊外部，后焊内部，立缝下端150mm焊缝采用
手工焊，其余为自动焊，立缝焊接上端加熄弧板，见上图示。
立缝自动焊机布置如右下图示：
（1） 大角焊缝焊接前安装防变形卡具如左下图示。焊缝内外侧手工打底，用角
焊自动焊机（LT-7）焊接内外盖面焊缝，同时外部附加钢板，作为焊机运
行的轨道。 （2） 其焊接
顺序为：
内外侧第一道手工打底——拆除外侧固定块及方楔子，搭设直板（轨道） 外侧自动焊 ——拆内侧固定块及方楔子——内侧自动焊。
（3）环缝焊接均采用埋弧自动焊方法进行。15mm以下壁板环缝为单V型坡口，18mm以上为X型坡口，均需要双面焊接，先焊外侧焊缝，外侧焊后，罐内侧卡具拆除，用自动碳弧气刨方法进行清根，然后用砂轮打磨，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，进行内侧环缝焊接，环缝自动焊机及电源布置见右图。 4．1．3浮顶
4．1．3．1浮顶的预制
（1） 浮顶预制材料数量多而繁杂，因而应及时做好标记，分类存放。
—————————————————————————————————————————— 10×104m3油罐施工组织设计 页次： - 10 -
（2） 浮顶的环向、径向隔板、加强筋、中心筒及其附件在罐外进行预制,其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范，
（3） 高速切割，同时割咀后加水冷却。切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行校正。型钢的下料用砂轮切断机，加强筋及桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，对接焊接，防止变形，组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。 4．1．3．2浮顶组装
（1）浮顶组装在浮顶架台上进行，浮顶架台组立时，根据罐底水平度调整立柱高度，保证架台上表面水平。架台立柱与罐底加斜支撑，外侧部分架台横梁同罐壁联接定位。
（2）浮顶组装顺序为先底板，底板组装完后，组装隔板、筋板，最后组装顶板。浮顶顶板的边缘板在平台上切割预制。浮顶底板和顶板直接在架台上安装。 （3）浮顶下盘板的安装浮顶下盘板为条形排板搭接焊缝，一般搭接宽度≥30mm。用线坠对准罐底板，在下部盘板的中心上划中心线，确定下盘板的中心，从中心开始顺次向外铺高盘板，为保证罐顶板与壁板和浮顶的几何尺寸，下盘板安装直径放大60mm。浮顶下盘板安装时，先用吊车把浮顶下盘板分若干堆均匀的存放到浮顶架台的不同部位，决不允许集中堆放。每堆存放不得超过2t，吊车落板时要轻稳。在浮顶架台上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。拖板时要人监护，防止卡滞和刮在架台上。
在排板时，把三张板重叠处，最上面的板割成 一斜角。如右图示。
这种做法防止边缘翘起，利于安装。割斜边是因为双层板角焊缝不易焊接。 浮顶下盘板安装后，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧，焊接前再进行压缝点焊。然后进行浮顶构件（边缘板、隔板、加强筋）所在部位的焊接,焊后真空试漏合格。
（4）浮顶边缘环板，隔板和加强筋的安装。在浮顶下盘板上，按照其隔板和
—————————————————————————————————————————— 10×104m3油罐施工组织设计 页次： - 11 -
加强筋安装基准线分别划出边缘环板、隔板、加强筋、浮顶支柱，集水坑、呼吸阀透气阀，浮顶人孔等的位置线，划线后用油漆作出明显的标记。
先把罐中心第一圈环形隔板安装并焊完，然后从中心向外依此进行安 装，安装顺序为：周向隔板、径向隔板加强筋，安装时只进行点焊固定，最外圈边缘环板安装时其半径放大15mm。
（5）浮顶顶板的安装
浮顶顶板为条形排板，安装时先把外围弓形边缘板安装到位，并把边缘板与浮顶外侧环向隔板、边缘板与径向隔板、边缘板与加强筋之间进行点焊固定，边缘板径向内侧500mm范围与隔板、加强筋先不点焊。
浮顶顶板中幅板的安装方法和要领与浮顶底板基本相同，从罐中心开始沿径向依次向外进行安装，中幅板与边缘板的搭接处的搭接宽度应放大30mm，安装中幅板时，按其条形排板分成若干个区域，留出收缩焊缝先不点焊，中幅板的边缘小板与弓形边缘板先不点焊，其他部位随安装随进行点焊。 4．1．3．3浮顶的焊接
（1）浮顶的焊接采用手工焊接方法。焊接时应采取防变形措施，采用小焊接参数，掌握好焊接顺序，以确保整个浮顶的几何形状和尺寸。
（2）浮顶外圈边缘环板为6mm厚，其他环向隔板厚度为4.5mm。板很薄，安装半径较大时，不需要在滚板机上滚制弧度。在安装时，用挡块和卡具既可使其弧度满足安装半径的要求。
（3）浮顶底板、浮顶边缘板、隔板和加强筋的焊接
浮顶底板，浮顶边缘环板、隔板和加强筋的焊接在安装浮顶顶板前进行，从罐中心开始，均布焊工对每圈内的各个舱进行焊接，焊接顺序为，先焊环向隔板对接缝，接着焊环向隔板与径向隔板的焊缝，然后焊隔板、加强筋与下盘的角焊缝，最后，焊接浮顶底板的搭接焊缝。 焊接浮顶环向隔板和最外圈边缘环板的对接焊缝时，要用弧形背杠进行防变形，如右图示，隔板与下盘板间的角
—————————————————————————————————————————— 10×104m3油罐施工组织设计 页次： - 12 -
焊缝可用钢板进行防变形。
所有浮顶板焊接均采用一根焊条焊接长度的跳焊法或分步退焊法。下盘焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，并在焊接过程中专人监护，发现有异常变形，要随时修整或采取槽钢拘束限制变形。
每个舱内焊缝较多，焊完后应仔细检查防止漏焊，所有浮顶下盘板焊缝，隔板焊缝，边缘环板焊缝焊后，应按要求进行外观检查，真空、煤油试漏检查合格。
（3） 浮顶顶板的焊接浮顶顶板的焊接在浮顶组装后进行，其焊接顺序如下：
第一先焊浮顶顶板与隔板、加强筋间的角焊缝。此焊缝在船舱人孔开孔后进行焊接，焊接时保证顶板与隔板、加强筋压紧靠实。
第二焊接浮顶顶板中幅板之间的搭接缝，从罐中心开始沿径向进行分区块的焊接，沿径向各区块焊接后进行收缩焊缝的焊接。焊接前随时注意使板间接触紧密、靠实。不实处随时调整。
第三是焊接浮顶边缘板间的搭接焊缝，先把边缘板与隔板加强筋的焊缝焊完，焊此相互间搭接焊缝时多名焊工均布施焊，可适当采取槽钢背杠法进行固定，防止变形。
第四是焊接浮顶顶板弓形边缘板和浮顶最外周边缘环板的角焊缝，多名焊工均布，朝同一方向同时进行焊接。
最后焊接中幅板与弓形边缘板的塔接焊缝，多名焊工均布，朝同一方向时焊接。这是浮顶上的龟甲缝，要适当采取背杠、连接板的防变形措施。
以上所有焊缝均采用一根焊条焊接长度的跳焊法或分步退焊法进行焊接。安装、焊接时一定注意保证其搭接宽度。
焊接过程用直样板测量，其局部的凹凸度不应大于10mm，如出现异常变形，应停止焊接进行矫正，甚至刨掉焊缝重新换板。 4．1．4加强圈及抗风圈
加强圈及抗风圈的设计采用腹板上焊制型钢的型式。抗风圈的预制方法和 程序为，先放线进行腹板的各边切割，切割后用钻床将雨水孔钻完，最后，在钢制
—————————————————————————————————————————— 10×104m3油罐施工组织设计 页次： - 13 -
平台上安装好各种工卡具，将边缘型钢组装在腹板上，并压实在平台上，可利用雨水孔用裁丝在平台上分多点固定腹板，防止焊接变形。焊接时采用两边对称进行，采用跳焊法进行焊接。组焊后进行检查，如有超标变形，必须进行矫正。 抗风圈腹板内弧的切割必须要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证其安装精度，切割后用弧形样板进行检查，其误差不得大于1.5mm，有超差的必须进行调整修补。
为安装方便，在安装前将三段抗风圈组装成一段进行，抗风圈及加强圈的安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行三角支架的安装并焊好。安装时一段抗风圈及加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。安装加强圈和抗风圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与三角架点固到一起。安装带有盘梯口的抗风圈时，先以盘梯口处开始安装，其方向同上。
抗风圈安装点固焊后，先焊抗风圈与三角架间的焊缝，接着焊接抗风圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接抗风圈与罐壁板的角焊缝，焊缝采用背扛等措施防止变形。 4．1．5浮顶附件
浮顶附件包括船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口，呼吸阀，浮梯轨道，刮腊装置、密封系统、浮顶人孔及中央排水管等组成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线，开船舱人孔，然后到各个区域对照浮顶顶板上划线位置。准确确定支柱套管，集水坑，浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的位置，确定后进行上述各项的开孔，安装和焊接。焊接后按设计要求进行检查合格，再进行刮腊密封等附件的安装，最后进行板和浮顶挡板的安装和焊接，以及浮顶中央排水管的安装和焊接。
浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面的搭接花焊，支柱套管底面
—————————————————————————————————————————— 10×104m3油罐施工组织设计 页次： - 14 -