4、混凝土六棱块空心砖用小型机械运到现场，注意保护，避免磕碰。 5、铺砌片石时应自下而上进行。
6、铺设完毕后将坡面清扫干净，保护环境。 （三）、挡土墙
一）．工艺标准
1、挡墙混凝土强度等级采用C20，现场浇筑。其砼的强度要满足设计要求。 2、各部分的结构尺寸不得小于设计值，
3、挡墙采用两次浇筑，基础和墙身分开浇筑，连接处混凝土应凿毛，并清洗干净。
4、挡墙的墙身几何尺寸要符合设计要求。
5、挡墙内的预留泄水孔横向间距2.0m，其位置允许的偏差为15mm。泄水孔出口宜高于地面30cm，并设3%向外倾斜坡度。
6、挡墙的墙顶标高要满足设计要求，允许偏差为±20mm。
7、混凝土灌注完毕后，应按有关规定进行养护。墙背回填应该在挡墙砼的强度达到设计强度的75%才能够进行填土。
8、挡墙混凝土浇注应均质密实、平整，无蜂窝麻面，无缺损、强度符合设计要求。
9、挡墙模板加固采用拉筋联合钢管扣件双重保证措施，保证混凝土在浇注过程中不发生跑模。
10、施工时挡墙墙高随路线纵坡变化，但基础应保持水平，同时保证外墙面在同一竖直面上。
11、地基承载力满足设计要求。若达不到设计所要求的地基承载力，应通知监理及设计单位进行地基处理，待达到设计要求方可进行挡土墙施工。
12、挡土墙的墙体达到设计强度的75%以上时，方可进行墙后填料施工。墙后必须回填均匀、摊铺平整，填料顶面横坡符合设计要求。其具体质量指标及实测项目见下页表。
二）．施工方法
1、由项目部测量人员放线，确定挡土墙准确位置及标高，然后进行基坑开挖，开挖宽度根据基础宽度按照1：1放坡确定。并由项目部组织人员进行现场收方。
2、基坑完成后，按基底纵轴线结合横断面放线复验，确认位置、标高无误并经监理确认后，方可进行随时垫层施工。
3、测量放线确定基础尺寸后，进行立模。挡墙基础的施工按跳槽施工，几个作业面可同时施工，为挡墙的墙身施工提供较多的作业面。基础施工完成后应立即回填，以小型压实机械进行分层夯实，并在表面预留3%的向外斜坡，防止积水渗入基底。垫块采用和基础同强度的砼垫块，以保证砼的质量。
4、浇筑基础砼，在基础砼施工完成后及时对墙身处的砼凿毛，保证浇筑挡墙的墙身时新浇砼与已浇砼的连接。待基础砼达到设计强度的80%后方可进行墙身施工，开始关模，并进行沉降缝、接缝及防水处理。施工中特别注意模板的垂直度、平整度及稳定性。
5、施工挡墙墙身时其支架要一同搭建，而墙身的斜支撑不得与支架进行连接，避免在施工中因支架的移动引起模板不稳定。
6、在浇筑中采用插入式振捣棒进行振捣，不得过振及漏振。
7、砼养护主要是保证砼表面的湿润，防止砼水化反应的各种影响。定期测定砼内部温度、环境温度，控制砼内外温差，防止砼表面产生裂缝。
8、砼强度达到3MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，可进行拆模施工，在拆模时不要损坏砼，正面模板主要采用整体移动，在移动过程中注意模板的稳定性、安全性，保证施工安全。
第四节 水泥混凝土面板施工方案
一、施工准备
（1）材料和机具
混凝土路面施工前准备工作包括准备及质量检验、混合料配合比检验与调整、基层的检验与整修、施工放样及机械准备等。
根据混凝土路面施工进度计划，施工前分批准备好所需的各种材料，并在使用前进行核对、调整，各种材料应符合规定的质量要求。新出厂的水泥至少存放一周后方可使用。
（2）基层验收
混凝土路面施工前，对混凝土路面板下的基层进行强度、密实度及几何尺寸等方面的质量检验，基层质量检验项目及其标准符合基层施工规范要求。基层宽度要比混凝土路面板宽符合施工图设计。
（3）配合比设计
在混凝土施工前一个月，根据施工设计的弯拉强度、耐久性、耐磨性等要求，通过试验做必要的调整，确定混凝土单位体积中各种组成材料的用量。并将符合要求的配比报监理工程师审批，批准后，根据现场实际浇筑条件（集料级配、原材料含水量等）、摊铺机具和气候条件等进行适当调整，作试验确定施工配比。
（4）施工放样
施工放样是混凝土路面施工的重要准备工作。首先根据设计图纸恢复路中心线和混凝土路面边线，在中心上每隔20m设一中桩，同时布设曲线主点桩及纵坡变坡点、路面板胀缝等施工控制点，并在路边设置相应的边桩，重要的中心桩要进行栓桩。引入临时水准点，以便复核路面标高。在浇筑过程中要进行复核，做到勤测、勤核、勤纠偏，确保混凝土路面的平面位置和高程符合设计要求。 二、施工方法
1）、砼的拌合及运输
砼在拌合站集中拌合，采用自卸翻斗车运输。装料时，自卸车运输应挪动车位，防止离析。卸料应到位，卸料完毕，车辆迅速离开。
2）、混凝土摊铺与振捣 ⑴安设模板
基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采用钢模，长度3~4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与砼面层板厚度相同。模板两侧用铁钎打入基层固定。模板的顶面与砼板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥浆铺平并充分夯实。无钢模时，也可采用木模，但厚度宜在5cm以上。
模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。
⑵摊铺
A、混凝土拌和物摊铺前，应对模板的位置及支撑稳固情况进行全面检查。修复破损基层，并洒水润湿。用厚度标尺板全面检测板厚与设计值相符，方可开始摊铺。
B、专人指挥自卸车，准确卸料。
C、人工布料用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙。人工摊铺混凝土拌和物松铺系数
宜在K=1.10～1.25之间。
D、因故造成1h以上停工或达到2/3初凝时间，致使拌和物无法振实时，应在已铺筑好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌和物。
⑶ 插入式振捣棒振实
A、振捣时，沿横断面连续振捣密实，并注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。
B、振捣棒在每一处的持续时间，必须以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于500mm；至模板边缘的距离不大于200mm。避免撞模板。
C、振捣棒插入深度离基层30~50mm，振捣棒轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌和物中推行和拖拉振捣棒振捣。
D、振捣时，辅以人工补料，随时检查振实效果、模板的移动、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。
⑷ 振动板振实
A、在振捣棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实。 B、振动板移位时，重叠100~200mm，振动板在一个位置的持续振捣时间不少于15s。振动板由两人提拉振捣和移动，不得自由放置或长时间持续振动。移动控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±1mm为限。
C、缺料的部位，辅以人工补料找平。 ⑸ 振动梁振实
振动梁垂直路面中线沿纵向拖行，往返2~3遍，使表面泛浆均匀平整。在振动梁拖振整平过程中，缺料处使用混凝土拌和物填补，不得用纯砂浆填补；料多的部位应铲除。
⑹ 滚筒整平
振动梁振实后，用拖动滚杠往返2~3遍提浆整平。第一遍短距离缓慢推滚或拖滚，以后较长距离均匀拖滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方，多余水泥浆铲除。
3）、防滑、切缝处理
⑴水泥混凝土路面表面应进行防滑处理，收费站采用刻痕机横向刻痕的施工工艺，当混凝土强度达到设计强度40%后开始采用刻痕机刻痕。要注意刻痕时间，过早时槽口边缘易损坏；过迟时混凝土过硬，使刀片易磨损。沟槽的几何尺寸，槽深为3.0～5.0毫米，槽宽为3毫米，槽口布置方案可根据美观实用的原则选用，
建议槽间距在12～24毫米之间随机调整，刻槽的形状宜使用上宽6mm下窄3mm的梯形槽。
⑵收费站水泥混凝土路面面板切缝应在混凝土达到设计强度的25%-30%后进行，为减少早期裂缝，缩缝切缝可采用隔板块的跳切法，然后再逐块切锯。若降雨后刮风引起路面温度骤降，应提前切缝。
⑶接缝均应采用聚氨脂填缝料填缝，填缝前必须将缝内清扫干净并保持干燥，填缝料必须将缝隙充满并填塞密实。
4、养护
水泥混凝土路面铺筑完成立即开始养生。养生必须使表面潮湿7d，采用吸水性强的毛毯进行覆盖防止水分蒸发，保证水泥充分硬化。日常养生期间，由洒水车在水泥混凝土面层表面经常洒水进行养生，以保证7d中水泥混凝土面层处于潮湿状态。养生期间封闭交通限制车辆通行，养生28d后开放交通。
第五节 桥梁工程施工方案
（一）钻孔灌注桩基础
钻孔灌注桩施工前准备工作的主要内容为：桩位的测量放样、场地的准备工作、工作平台及护筒制作埋设、泥浆制备等。
1）桩位测量放样
首先对导线点和水准点进行检查复测，若复测结果在规定的允许误差范围内，则可采用原测量成果，否则应进行调整并报监理工程师，在取得监理工程师的审核批复后，才能使用。
测量放样主要使用全站仪进行，根据待放桩位的中心坐标和附近两个互视的导线坐标，利用极坐标法即可放出桩位中心桩，为便于检查复核，应在中心桩附近适当位置，在纵横方向上各设置两排保护桩。
为测量方便，可以增设必要的导线点和水准点，并测验设精密导线网控制各墩台中心线，测设方法应按有关规定进行。测设成果报监理工程师审核，并在其批准后使用。
2）场地准备
钻孔场地的平面尺寸应根据桩基设计的平面尺寸、承台的埋深、钻机移位要求、施工方法及其它配合施工期的机具设备布置情况决定。
为避免钻机产生不均匀沉降，钻机底座不能直接置于场地上，可用枕木铺设钢轨组成坚固稳定的工作平台。